KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：企業(yè)生產(chǎn)車間很多的設(shè)備可能就沒有真正意義上進行管理維修，有些只是等到出現(xiàn)問題后在進行相應(yīng)的維修。有些即使有相應(yīng)的維護，但是沒有形成相應(yīng)的體系，所以企業(yè)在推行TPM之前，應(yīng)對企業(yè)現(xiàn)場進行相應(yīng)的了解，只有這樣才能設(shè)計出切合企業(yè)實際情況的TPM管理方案。

　　TPM管理模式

　　1）設(shè)備使用故障率高，維護成本高。

　　主要有四個方面：

　　第一，某些關(guān)鍵設(shè)備，重點設(shè)備比如配砂、造型、熔化等設(shè)備處于故障停機的比例過高，并且設(shè)備故障大多情況下都是由于日常維護不到位、不及時造成的。最基本的加油潤滑控制幾乎沒有，不及時加油潤滑，加油嘴和工具損壞，直到設(shè)備故障停機才加油，同時設(shè)備部件磨損后又不及時潤滑和更換，小毛病就會累計成大故障，從而導(dǎo)致故障停機等等。

　　這些都是疏于管理的表現(xiàn)，表現(xiàn)的結(jié)果就是設(shè)備故障頻發(fā)，設(shè)備故障率高。

　　另外一方面輔助設(shè)備的利用率不高，由于設(shè)備采購時，沒有充分考慮到現(xiàn)場實際，不是型號不一致，與其他工裝的適應(yīng)性差，不能配套使用，就是可實用性，便利性太差，不能適合現(xiàn)場，員工不愿意使用。所以設(shè)備初期管理不到位，導(dǎo)致設(shè)備利用率低，存在巨大的浪費。

　　第三方面，設(shè)備基礎(chǔ)管理薄弱，加快了設(shè)備劣化的速度，降低了設(shè)備的使用壽命，一些精度高的進口設(shè)備沒有按使用要求維護，使用壽命降低了近一半，沒有充分發(fā)揮設(shè)備的所有功能和作用。第四個方面，已有的設(shè)備使用年限長，設(shè)備劣化嚴重，十年以上的設(shè)備比例近40%。

　　車間TPM管理存在很現(xiàn)實的艱巨的困難，設(shè)備停工多，設(shè)備因為損工，包括對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，其機會成本高，并且設(shè)備劣化嚴重，有時通過用大量的備件及更換來滿足設(shè)備的要求，存在備件管理浪費等因素，所有以上因素都會導(dǎo)致設(shè)備的維護成本畸高。

　　2）現(xiàn)場設(shè)備管理銜接不穩(wěn)定，標準化程度不高。

　　在車間，大多數(shù)情況下，設(shè)備維修人員僅僅對設(shè)備采用事后維修，或者紅班（介于白班和三班之間的一個班次）維修。

　　設(shè)備維護人員對設(shè)備的實際運行中出現(xiàn)的現(xiàn)象，問題，過程及特征沒有設(shè)備操作人員知道的清楚，并且設(shè)備維修人員自認為對設(shè)備很了解，不勤于到現(xiàn)場，這就導(dǎo)致與設(shè)備操作人員的接洽溝通方面存在諸多障礙，導(dǎo)致其在設(shè)備維修過程中，更多的是靠個人的經(jīng)驗積累和程式化的方式更換備件，缺少規(guī)范化的程序和對具體的問題對應(yīng)性的分析，從源頭上解決問題。在出現(xiàn)問題的情況下就會影響維修的效率和效果，并導(dǎo)致維修人員和操作人員相互抱怨。

　　同時在現(xiàn)場，標準化的操作程序不夠，員工不知道怎么維修，維修因人而異，并且設(shè)備操作者也是千姿百態(tài)，沒有標準化作業(yè)?，F(xiàn)場的技術(shù)圖紙沒有及時更新或文檔管理混亂，修理起來現(xiàn)場測量，導(dǎo)致修復(fù)效率低下。

　　在缺少標準化，規(guī)范化的工作行為準則下，設(shè)備維修會影響公司整體績效。

　　3）員工技能差，自主管理意識不強。

　　車間管理忽略了對員工技能的要求。員工工作多依靠經(jīng)驗積累，同時新員工和熟練員工在作業(yè)中存在差異，新員工因為經(jīng)驗和技能差異，導(dǎo)致效率效果低下，并且與理想狀態(tài)存在差異。同時受傳統(tǒng)觀念束縛，員工沒有自主管理意識。

　　車間在傳統(tǒng)的工作和管理體制下，對領(lǐng)導(dǎo)者的要求比較高，要求領(lǐng)導(dǎo)者能獨當一面，全面負責管理和具體指導(dǎo)工作，通常管理者親自解決問題，忙得不可開交，但忽略對員工的培訓(xùn)和培養(yǎng)，下屬員工往往按自己的思維模式，教條的機械化的開展工作，導(dǎo)致設(shè)備操作工和維修的員工均不關(guān)心設(shè)備的狀態(tài)，溝通出現(xiàn)障礙，相互推諉，維修和操作兩張皮，都沒有養(yǎng)成自己的設(shè)備自己愛護的素養(yǎng)，這些都與TPM全員自主管理等實現(xiàn)背道而馳，需要在車間今后的TPM推進工作中予以關(guān)注和改進。

　　4）現(xiàn)場雜亂無章，目視化等管理薄弱。

　　在車間的制造現(xiàn)場，由于沒有推進系統(tǒng)性的科學(xué)性方法，現(xiàn)場的5S管理不徹底，存在較多的安全隱患。現(xiàn)場設(shè)備布局緊促，也有很多不合理的地方。一方面工作時，設(shè)備同時都在運行，另一方面，現(xiàn)場還有人在作業(yè)和操作。

　　如果現(xiàn)場雜亂無章，就會導(dǎo)致現(xiàn)場空間進一步減少，現(xiàn)場的本質(zhì)安全度急劇降低，危險源眾多，從而增加事故發(fā)生的風險，并且會導(dǎo)致尋找等低無附加價值作業(yè)成倍增加。

　　同時現(xiàn)場的目視化管理工作非常薄弱，設(shè)備是否是重點設(shè)備標識，油箱油位標識，各種儀表類指針和刻度是否在正常范圍內(nèi)，各種管道連接標識，管路中介質(zhì)類型和流動方向，螺栓擰緊方向和松動標識，旋轉(zhuǎn)機構(gòu)（風扇，電機等）工作狀態(tài)標識，緊急停止標識等都比較缺乏或者損毀嚴重。

　　這些標識的缺損導(dǎo)致人員無法判斷，會使機器設(shè)備運行管理處于一種混沌狀態(tài)，增加操作人員和維修人員的額外負擔，增加誤操作的風險，使人一致處于一種緊張狀態(tài)，大大影響工作效率，并且可能會導(dǎo)致重大設(shè)備事故。

　　5）車間設(shè)備激勵有缺陷，專業(yè)保全員工積極性不高

　　車間處于生產(chǎn)性單位，以生產(chǎn)為中心開展工作，往往側(cè)重于生產(chǎn)任務(wù)的完成，而對其他內(nèi)容的管理比較忽略。對生產(chǎn)員工的激勵考慮的比較多，認為只要生產(chǎn)任務(wù)完成了，就萬事大吉了。

　　而對維修人員的激勵措施考慮的少，分配時也邊緣化。另外車間的激勵管理往往僅僅考察員工出勤和任務(wù)的完成，然后給予相應(yīng)的獎勵。

　　忽略了對班組或小組，小集團中某些特殊專長人員的傾斜，導(dǎo)致這些重要人員的積極性不高，甚至人才流失。這些車間領(lǐng)導(dǎo)的忽視，必然影響全員設(shè)備維護的推進進程和效果，影響設(shè)備的使用和維護效率，導(dǎo)致設(shè)備綜合效率低下。