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　　KTPM新益為TPM設(shè)備管理培訓(xùn)公司概述：設(shè)備管理是工廠企業(yè)在日常生產(chǎn)管理工作中占有十分重要地位的一項(xiàng)管理任務(wù)，因此只是單純的進(jìn)行設(shè)備的檢查維修是不夠的，還需要增加精益管理的思想。TPM管理通過與精益相結(jié)合，形成精益TPM，也稱LTPM。英文全稱lean Total Productive Maintenance。精益TPM主要通過融合精益生產(chǎn)的方法工具，來推進(jìn)TPM。

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　　精益TPM是指把精益生產(chǎn)管理的五項(xiàng)原則——工具價(jià)值流與價(jià)值流圖、浪費(fèi)、流動制造、拉動生產(chǎn)系統(tǒng)、持續(xù)改善(Kaizen)——融合到TPM的主要手段提高設(shè)備綜合效率(OEE)中去，使全系統(tǒng)的產(chǎn)量（P-Production）、質(zhì)量（Q-Quality）、成本（C-Cost）、交貨期（D-Delivery）、安全（S-Safety）、士氣/勞動情緒（M—Morale）全面提升。

　　TPM是Total Productive Maintenance（全員參與的生產(chǎn)保養(yǎng))之縮寫，簡稱“全員生產(chǎn)保全”，也有稱為“全員生產(chǎn)維護(hù)”。T——Total為由經(jīng)營層至第一線作業(yè)者全員參加之Total；設(shè)備總合效率之Total；生產(chǎn)系統(tǒng)全體之壽命周期之Total。PM——Productive Maintenance（生產(chǎn)保養(yǎng)）則為最經(jīng)濟(jì)的保養(yǎng)，亦即生產(chǎn)上最經(jīng)濟(jì)的保養(yǎng)方法。

　　按照日本工程師學(xué)會(JIPE)，TPM有如下的定義：以最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)；確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防保全；設(shè)備的計(jì)劃、使用、保全等所有部門都要參加；從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加；通過開展小組的自主活動來推進(jìn)生產(chǎn)保全。

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　　這里給大家介紹什么是海恩法則，海恩法則強(qiáng)調(diào)兩點(diǎn)：一是事故的發(fā)生是量的積累的結(jié)果；二是再好的技術(shù)，再完美的規(guī)章，在實(shí)際操作層面，也無法取代人自身的素質(zhì)和責(zé)任心。

　　海恩法則的應(yīng)用最初主要是在航空界的飛行安全方面，但在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中同樣可以很好的用到海恩法則。如設(shè)備的故障管理：每一起嚴(yán)重故障的背后，必然有29次輕微的故障和300起未遂先兆以及1000起故障隱患。如品質(zhì)管理：每一起嚴(yán)重品質(zhì)事件的背后，必然有29次輕微的品質(zhì)事件和300起未遂先兆以及1000起品質(zhì)隱患。

　　1是：嚴(yán)重的設(shè)備故障，如造成設(shè)備的損壞、產(chǎn)品報(bào)廢、人員傷亡等嚴(yán)重事件。

　　29是：輕微的設(shè)備故障，如小停、速度等性能的下降、輕微的產(chǎn)品質(zhì)量問題等。

　　300是：漏油、漏水、漏料、漏氣、漏電、冒煙、異響、異味、未做培訓(xùn)的操作、無安全標(biāo)識。

　　1000是：清掃困難的工作面、注油未滿或超限、注油困難、螺帽松動、不按規(guī)程的操作、標(biāo)識不清晰、燈光暗淡、未劃線定位的工作現(xiàn)場。

　　從以上的現(xiàn)象來看，只要我們管理好的29，1就不會發(fā)生，同理只要我們管理好300，29就不會發(fā)生，管理好了1000，300也是不會發(fā)生的。因此，如果每一項(xiàng)都做管理，安全問題也好，故障問題也好，都是可以解決的。零故障的目標(biāo)并不是遙不可及的。

　　海恩法則

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　　設(shè)備零故障是指在設(shè)備故障發(fā)生之前，運(yùn)用適當(dāng)?shù)木S修策略消除故障隱患和設(shè)備缺陷，使設(shè)備始終處于完好工作狀態(tài)。對零故障概念的理解應(yīng)把握以下幾條：

　　1、零故障并非設(shè)備真的不發(fā)生故障，而是全力杜絕故障的發(fā)生，維持穩(wěn)定的生產(chǎn)和經(jīng)營秩序。零也并非絕對值為零，而是以“零”為目標(biāo)來制定設(shè)備管理目標(biāo)。推行零故障管理并不能保證100%不發(fā)生故障，但通過這一過程，可以使故障減少到接近于“零”的程度。

　　2、零故障是一個(gè)系統(tǒng)性的概念，單臺設(shè)備或機(jī)組實(shí)現(xiàn)零故障并不難，但如何使它的停機(jī)檢修對生產(chǎn)的影響降至最低點(diǎn)則是一個(gè)復(fù)雜的問題，必須綜合考慮生產(chǎn)流水線設(shè)備的整體狀況和生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合經(jīng)濟(jì)效益。

　　3、零故障概念的核心是杜絕計(jì)劃外停機(jī)和緊急維修。計(jì)劃外停機(jī)和緊急維修造成的損失是巨大的，有時(shí)后果非常嚴(yán)重。

　　4、隨著技術(shù)的飛速發(fā)展和實(shí)際應(yīng)用，以及設(shè)備設(shè)計(jì)和制造水平的提高，某些設(shè)備很可能會實(shí)現(xiàn)終生無大修。此外由于無形磨損，一些設(shè)備實(shí)現(xiàn)壽命周期維修為零是完全可能的。

　　設(shè)備零故障管理是一項(xiàng)復(fù)雜的系統(tǒng)工程，其管理過程是全方位的。它要求全員參與（從主管到操作者、維護(hù)者）、全過程體現(xiàn)（設(shè)備一生管理各個(gè)階段）；實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障管理的過程，也是完善企業(yè)文化的過程。

　　實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障管理，必須建立新的設(shè)備管理理念和新的心智模式，最重要的如：

　　1、傳統(tǒng)理念認(rèn)為“設(shè)備故障是肯定要發(fā)生的”；新理念認(rèn)為“設(shè)備故障是人為造成的，因此，只要通過人的努力，設(shè)備故障是完全可以避免的”。

　　2、傳統(tǒng)理念認(rèn)為“人是會犯錯(cuò)誤的”；新理念認(rèn)為“人能夠避免錯(cuò)誤”。

　　3、設(shè)備可以終生不大修，而以小修、項(xiàng)修代替大修。

　　4、轉(zhuǎn)變“逢停必修，逢修必改”的傳統(tǒng)維修觀念。設(shè)備零故障管理完全是企業(yè)發(fā)展的需要，是推動企業(yè)設(shè)備管理全面上臺階的最重要途徑之一，是建立國際級企業(yè)的必由之路。

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　　我們在實(shí)際的設(shè)備管理工作紅可通過以下途徑實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障：

　　1、通過減少設(shè)備缺陷來降低故障發(fā)生概率。設(shè)備缺陷引發(fā)設(shè)備故障，設(shè)備故障引發(fā)設(shè)備事故。“千里之堤，毀于蟻穴”，實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障要從減少設(shè)備缺陷開始。

　　2、實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化管理。減少缺陷的活動是一個(gè)螺旋式上升的過程，達(dá)到理想狀態(tài)要經(jīng)過無數(shù)次的PDCA循環(huán)。在推進(jìn)過程中，必須建立標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)文件，不論事務(wù)大小、重要程度如何都應(yīng)如此。

　　3、在設(shè)備一生管理的各個(gè)階段，都必須重視零故障管理工作。要加強(qiáng)設(shè)備事故的管理，事故的出現(xiàn)往往是人為失誤與設(shè)備安全隱患在同一時(shí)空交叉的結(jié)果。人為失誤有主觀與客觀的原因，要從事故當(dāng)事人的生理及心理特征（主觀）、非生產(chǎn)性的環(huán)境因素（客觀）著手仔細(xì)分析，從主觀和客觀兩個(gè)方面排除引發(fā)故障的因素。

　　4、推行全員生產(chǎn)維修管理（TPM）和以可靠性為中心的維修（RCM）。目前，以平均故障間隔期（MTBF）為基準(zhǔn)的維修方式在某些情況下被以發(fā)現(xiàn)設(shè)備缺陷到發(fā)生設(shè)備故障的時(shí)間（P-F間隔期）為基準(zhǔn)的狀態(tài)監(jiān)測方式所替代。

　　5、強(qiáng)化設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷工作，是避免設(shè)備故障和突發(fā)事故的有效手段。實(shí)踐證明，有效的預(yù)知維修程序可以保持機(jī)器長周期、安全、高效運(yùn)行，給企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

　　6、建立設(shè)備零故障管理激勵(lì)機(jī)制和必要的組織，其主要任務(wù)是：分析設(shè)備異常與故障機(jī)理，研究設(shè)備故障模式；推進(jìn)設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測與故障診斷工作；研究現(xiàn)行的各種規(guī)程、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)文件的合理性，提出改進(jìn)措施等；深入開展“反事故，防事故活動”；運(yùn)用“5W”法，追究故障、事故的深層原因；制訂并實(shí)施獎(jiǎng)懲措施等。

　　7、創(chuàng)造良好的工作環(huán)境，改善生產(chǎn)作業(yè)條件。統(tǒng)計(jì)結(jié)果表明，因“操作不當(dāng)”和“維護(hù)不周”而產(chǎn)生的設(shè)備故障和事故，一直占設(shè)備管理每月全部故障和事故的30％至50%，甚至更高。

　　為此，除加強(qiáng)前述各項(xiàng)工作外，還應(yīng)積極調(diào)動廣大職工的積極性，充分發(fā)揮其能動性。同時(shí)，努力創(chuàng)造良好的工作環(huán)境，改善生產(chǎn)作業(yè)條件。工作環(huán)境與職工的工作情緒關(guān)系密切，文明的車間、舒適的辦公條件等會給職工帶來較好的情緒，而悶熱的空氣、高分貝的噪聲等則會引發(fā)不良情緒，成為各種缺陷、故障甚至事故的誘因。