KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：對于水泥廠的生產(chǎn)管理工作來說，TPM設(shè)備管理是非常重要的一項工作，可以說設(shè)備運行情況將會直接關(guān)系到水泥廠的生產(chǎn)和發(fā)展。水泥廠的生產(chǎn)情況和經(jīng)營情況不一樣，所以每個企業(yè)所用的管理模式也存在一定的區(qū)別，但近年來隨著經(jīng)營管理水平的提高，企業(yè)的TPM設(shè)備管理工作都在不斷走向精細化，設(shè)備的管理制度也越來越完善。

　　

　　

　　

　　TPM在設(shè)備維護體制中的定位

　　

　　日本的豐田汽車以精細化管理著稱，水泥內(nèi)參和大家分享本文，利用文中的小故事和結(jié)論分析讓大家對TPM設(shè)備管理更多經(jīng)驗的探討。如果看后產(chǎn)生不同的觀點，無礙，大家可以在留言中闡述自己的觀點。

　　

　　案例：

　　

　　小龐是一家豐田控股的生產(chǎn)汽車鑄件班組的基層班組長，2003年，班組剛剛完成合資，特意選派10名一線班組長到豐田日本明知的工廠學習兩個月，小龐幸運的被選中赴日學習。

　　

　　兩月后，小龐等人學完歸來。周五，班組的全體成員特地為小龐接風，順便請小龐講講日本的見聞收獲，飯桌上，大家你言我語，紛紛詢問小龐在日本工廠得到了什么真?zhèn)鳎?/p>

　　

　　聽到這個問題，小龐從描述見聞的興奮中平靜下來說道：“咱都是老朋友，不來虛的，有些話還只能在這兒說，說真的，我沒覺得在它哪兒學到什么，相反我在日本還露了一小手，幫他們解決了一個大問題！”

　　

　　小龐臉上帶著掩飾不住的得意，所有人卻聽得一頭霧水：“他們還有問題需要你去解決？”

　　

　　小龐說：“就是呀，我也沒想到，有一天在工位上干活，旁邊一臺專用銑床刀盤壞了，他們都不知道怎么處理，我上去三下五除二就修好了，當天晚上，他們的制造課長還專門請我們吃飯，表示感謝，碰了好幾杯酒”。

　　

　　大家更加崇拜小龐了：“不可能吧，他們的設(shè)備你能修？”，小龐說：“說了你們也許不相信，那臺設(shè)備我們廠也有，天天壞，我早就摸透了！”

　　

　　問題：

　　

　　1．看完這個故事，我們能想到什么？

　　

　　2．小龐在日本的經(jīng)歷，說明了什么？

　　

　　分析：

　　

　　小龐在日本的表現(xiàn)，很為中國工人爭氣，日本工人一時無法解決的問題，竟然由中國派去學習的人快速得以解決，可以說，小龐個人的設(shè)備維修技能確實高超。

　　

　　但是，隱藏在小龐高超技能背后的是什么呢？

　　

　　正是我們的生產(chǎn)現(xiàn)場對于TPM設(shè)備管理的嚴重疏漏！為什么這么說？因為管理不到位，設(shè)備才會經(jīng)常出現(xiàn)“癥狀”，才造就了小龐這位維修高手。

　　

　　日本工人時時維護設(shè)備；中國工人天天維修設(shè)備，一字之差，效能卻相差數(shù)倍。隨著中國企業(yè)的實力上升，很多企業(yè)開始大舉購買最先進的設(shè)備進行生產(chǎn)，雖然設(shè)備水平并不比西方國家的設(shè)備有明顯差距，而且工人的技能甚至優(yōu)于西方，但效能卻反差明顯。

　　

　　差在那里？

　　

　　差在對現(xiàn)代管理的理解，差在管理制度的落實，差在用落后的觀念去使用最先進的設(shè)備。

　　

　　現(xiàn)代班組的生產(chǎn)，越來越離不開各種加工、輔助設(shè)備，以手工作業(yè)為主，利用簡單工具進行加工的時代早已消亡?，F(xiàn)代班組，沒有穩(wěn)定運行的設(shè)備，就不會有班組正常的生存基礎(chǔ)。

　　

　　反觀我們的身邊，設(shè)備卻在頻頻違背我們的心愿，故障頻發(fā)，能源中斷，油路泄漏，備件不良，功能喪失等等這些設(shè)備導(dǎo)致的問題，時時干擾著正常工作進行，生產(chǎn)現(xiàn)場組織活動因此總處于中斷狀態(tài)。久而久之，班組長從組織生產(chǎn)的“戰(zhàn)斗精英”，變成了組織搶修，匯報的“救火精英”。

　　

　　同樣，面對設(shè)備故障頻發(fā)，TPM設(shè)備管理部門和專業(yè)維修人員疲于應(yīng)付，工作東奔西殺，到處救火，可依然擺脫不了被一線人員抱怨的厄運，最終，導(dǎo)致一線班長和設(shè)備維修人員同時心力交瘁，無可奈何。

　　

　　如何實現(xiàn)零故障？

　　

　　有人可能要問，按照零故障觀點，設(shè)備豈不可以永久地使用下去了嗎，這里我們要區(qū)分兩個不同的概念就是自然老化和強制惡化。

　　

　　所謂自然老化就是雖然使用方法正確，但隨著時間的推移，設(shè)備發(fā)生了物理和化學的變化，初期的性能逐漸下降。

　　

　　而所謂的強制惡化是指未按應(yīng)有的方法作業(yè)，人為地促使了惡化。比如，應(yīng)加油處未加油，或雖加油卻量過少或周期過長。還有未進行應(yīng)有的設(shè)備清掃等等，即該做的事沒做，都會促使設(shè)備惡化。

　　

　　這樣，設(shè)備的使用壽命就低于其應(yīng)有壽命，大大短于自然老化的壽命。因此零故障觀點的意義在于指導(dǎo)我們正確認識故障，做該做的事以避免強制惡化，延緩自然老化。

　　

　　目前為止，之所以還存在很多故障，往往是沒有抓住故障的真正原因。在故障發(fā)生前，通常都存在一些微小的、隱含的缺陷。如果在故障發(fā)生前，對這種不引人注目的、最終導(dǎo)致故障的潛在缺陷加以重視，并及時改善，就可以消除故障。由此可見，潛在缺陷的明顯化處理是“無故障”的原則。

　　

　　為了實際推進這項工作，我們針對可能產(chǎn)生故障的原因，導(dǎo)出實現(xiàn)零故障的五大對策：

　　

　　1、具備基本條件

　　

　　所謂具備基本條件，就是指清掃、加油、緊固等。故障是由設(shè)備的劣化引起的，但大多數(shù)劣化是由于不具備基本條件3要素引起的。

　　

　　2、嚴守使用條件

　　

　　機器設(shè)備在設(shè)計時就確定了使用條件。嚴格按照使用條件使用，設(shè)備就很少產(chǎn)生故障。比如電壓、轉(zhuǎn)速、溫度及安裝條件等，都是根據(jù)設(shè)備的特點而決定的。

　　

　　3、使設(shè)備恢復(fù)正常

　　

　　一臺設(shè)備，即使具備了基本條件，保證使用條件，由于很難做到十全十美，因此設(shè)備還是會發(fā)生劣化，產(chǎn)生故障。所以使隱含的劣化明顯化并使之恢復(fù)到正常狀態(tài)。這意味著我們應(yīng)經(jīng)常地對設(shè)備進行正確的檢查和預(yù)防修理。

　　

　　4、改進設(shè)計上的不足

　　

　　有些故障即使采取了上述三種對策后仍無法消除，它們往往是由于設(shè)備在設(shè)計、制造、安裝過程中的不足或差錯所造成。對這類故障應(yīng)認真分析并對這些缺陷加以改善。

　　

　　5、提高人的素質(zhì)

　　

　　所有的對策都要由人來實施，在實現(xiàn)零故障的過程中人是最根本的。首先，每個人都要有認真的態(tài)度，敬業(yè)的精神，其次，對故障有一個正確的認識，最后就是要提高操作和維修人員的專業(yè)技能。

　　

　　總的來說，我們在日常工作中要做好下面這幾方面的工作：防止劣化的活動：正確操作、準備、調(diào)整，清掃、加油、緊固等；測定劣化的活動：檢查使用條件，對設(shè)備作日常、定期檢查以早日發(fā)現(xiàn)故障隱患；復(fù)原劣化的活動：及時消除隱患和劣化，使設(shè)備恢復(fù)到正常狀態(tài)。

　　

　　用步進方式來開展自主保養(yǎng)

　　

　　大家都希望設(shè)備有高的效率。就設(shè)備而言，其效率的高低涉及兩方面的人，一是生產(chǎn)使用人員，二是保養(yǎng)維修人員。如果兩方面的人員都把自己看作各自孤立的一方，我們是生產(chǎn)者只管使用，你們是維修保養(yǎng)者，設(shè)備的好壞由你們負責，這樣當然不會產(chǎn)生什么好的結(jié)果。

　　

　　應(yīng)該看到，生產(chǎn)使用和維修保養(yǎng)是一個整體的兩個方面，這就好比自行車的兩個輪子，只有二者齊備互相配合，才能充分發(fā)揮出設(shè)備的效能。生產(chǎn)使用部門并不只管生產(chǎn)和使用就夠了，它也應(yīng)承擔起設(shè)備保養(yǎng)的基礎(chǔ)工作，即“防止劣化的活動”。只有生產(chǎn)使用部門搞好了“防止劣化的活動”，維修保養(yǎng)部門才能發(fā)揮出其所承擔的專職保養(yǎng)手段的真正威力，才能使設(shè)備得到真正有效的保養(yǎng)。

　　

　　我們把生產(chǎn)使用部門進行的以“防止設(shè)備劣化”為中心的保養(yǎng)活動叫做“全員參加的自主保養(yǎng)活動”，通常就稱為自主保養(yǎng)。在自主保養(yǎng)活動中。為了充分地發(fā)揮設(shè)備的能力，必須實行“自己的設(shè)備由自己管理”，做一個能駕馭設(shè)備的人。因此，操作人員除應(yīng)具備制造產(chǎn)品的能力外，還須具備以下四個方面的能力：

　　

　　1、能發(fā)現(xiàn)異常的能力

　　

　　能發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常的“異常發(fā)現(xiàn)能力”，并不單純是已產(chǎn)生了故障或產(chǎn)生不良時才發(fā)現(xiàn)異常，而是當似乎要發(fā)生故障，似乎要產(chǎn)生不良時，能對這些故障原因之類的異常一目了然，只有這樣，才能稱作為真正的“異常發(fā)現(xiàn)能力”。

　　

　　2、能正確地、迅速地處理異常的能力（處理復(fù)原能力）

　　

　　對于已發(fā)現(xiàn)的異?，F(xiàn)像，只有使之恢復(fù)至原來的正確狀態(tài)，才能發(fā)揮設(shè)備本來的功能，而且還應(yīng)能根據(jù)異常的程度來決定是否向上級及維修保養(yǎng)部門報告，該怎樣處理。

　　

　　3、條件設(shè)定能力

　　

　　發(fā)現(xiàn)異常的能力常常取決于各人的水平和經(jīng)驗，由于水平和經(jīng)驗的不一，就可能影響對異常的發(fā)現(xiàn)。為了防止這種現(xiàn)像，就應(yīng)該決定一個確定的量，以判斷設(shè)備是否正常。判斷基準應(yīng)定量，以溫度為例，其定量應(yīng)確定為“應(yīng)在XX度以下”，而不能模糊地描述為“不得有異常的發(fā)熱”。這里要強調(diào)的是，與其重視判斷基準的正確度而延遲了執(zhí)行，還不如先定一臨時基準，再多次修正，以定出更為合適的基準，這種方法更具現(xiàn)實意義。

　　

　　4、維持管理能力

　　

　　設(shè)備發(fā)生了故障再維修總沒有預(yù)防在先的好，為此，就必須確實地遵守既定標準，比如“清掃、加油標準”、“自主檢查標準”等。

　　

　　能力是如何形成的，它主要靠工作中的不斷學習和積累，因此工作本身就是一種學習，由于能力的不斷提高它又可取得更多的工作成果，它們?nèi)咧g是一種相互依存、相互促進的關(guān)系。

　　

　　要培養(yǎng)出能駕馭設(shè)備的操作人員，要形成自主保養(yǎng)的體制，一方面要注重人才的培養(yǎng)，另一方面要根據(jù)其實際能力對工作有切實的提高，以實現(xiàn)真正的效果，也即這個效果是能得到維持的。在開展自主保養(yǎng)時，不可寄希望于一下子解決許多問題，為此將目標和內(nèi)容整理為7步，這就是“步進式自主保養(yǎng)”。理想的方法是，徹底地做到每一步，待達到一定程度，再進入下一步。

　　

　　自主保養(yǎng)的7個步驟為：

　　

　　第一步：初期清掃

　　

　　初期清掃就是以設(shè)備為中心徹底清掃灰塵、垃圾等。我們要將清掃變檢查，檢查能發(fā)現(xiàn)問題，發(fā)現(xiàn)設(shè)備的潛在缺陷，并及時加以處理。同時通過清掃可有助於操作人員對設(shè)備產(chǎn)生愛護之心。

　　

　　第二步：發(fā)生源、困難部位對策

　　

　　為了保持和提高第一階段初期清掃的成果，就要杜絕灰塵、污染等的根源（發(fā)生源），為此可采取消除或加蓋、密封等對策。對難于維護保養(yǎng)的部位，如加油、清掃、除污等，也應(yīng)采取有效對策，提高設(shè)備的可維護保養(yǎng)性。

　　

　　第三步：編寫清掃、加油基準

　　

　　根據(jù)第一、第二步活動所取得的體會，編寫一個臨時基準，以保養(yǎng)自己分管的設(shè)備，如清掃、加油，緊固等基本條件。

　　

　　第四步：綜合檢查

　　

　　為了充分發(fā)揮設(shè)備的固有功能，要學習設(shè)備結(jié)構(gòu)、功能及判斷基準，檢查設(shè)備各主要部分的外觀，發(fā)現(xiàn)設(shè)備的缺陷并使之復(fù)原，同時使自己掌握必要的檢查技能。再者，對以前編寫的基準可考慮不斷完善，以利檢查。

　　

　　第五步：自主檢查

　　

　　在第三步編寫的清掃基準，加油基準，檢查基準的基礎(chǔ)上，加上第四步學到的內(nèi)容，并完全遵照執(zhí)行，這就是自主檢查基準。在學習和執(zhí)行的過程中，還要不斷學習和熟悉設(shè)備的操作和動作，質(zhì)量和設(shè)備等等的關(guān)聯(lián)性，具有正確操作設(shè)備和早期發(fā)現(xiàn)異常情況的能力。

　　

　　第六步：整理、整頓

　　

　　從現(xiàn)有的以設(shè)備為中心的活動向外圍設(shè)備、整個車間擴大活動范圍，在掌握了上述5步的能力的基礎(chǔ)上，發(fā)展為實現(xiàn)并維持整個車間應(yīng)有的形象。

　　

　　本步所說的整理是指明了車間內(nèi)的工夾具、半成品、不良品等，并制定出管理基準，應(yīng)徹底減少物、事等管理對像，盡量簡化。

　　

　　所謂應(yīng)徹整頓就是要遵守（維持）即定基準并逐步完善，以便作業(yè)人員易于遵守。車間實行目視管理和管理實行標準化。

　　

　　第七步：自主管理的徹底化

　　

　　通過以前6步的活動，已獲得了不少的成果，人員也得到了很大的鍛煉，所以這第七步就要建立起不斷改善的意識，不斷地進行PDCA循環(huán)，結(jié)合公司的方針、目標，制定出適合自己的新的小組活動目標，做到自主管理的徹底化。

　　

　　最后分享一下全國勞模喻樹洪先生的維修的五步驟

　　

　　機器設(shè)備是人設(shè)計制造的，而故障的原因也必定可以查到。任何故障都可以得到解決，當故障和隱患出現(xiàn)后，怎樣快速地找到故障根源， 一般分為以下五個步驟：

　　

　　第一步：問。

　　

　　當設(shè)備出現(xiàn)故障后，首先要做的就是向熟悉設(shè)備的操作人員多詢問，了解情況。如維修電腦故障，需要了解電腦在使用過程中有沒有裝過什么軟件，下載過什么程序等；電腦出現(xiàn)狀況時周邊設(shè)備有沒有什么不正常的現(xiàn)象；電腦什么時間購買的，經(jīng)常在什么地方使用；出現(xiàn)故障時，故障現(xiàn)象是什么？像以上這樣的問題，維修人員要多問一些，也許在不經(jīng)意間就能找出問題的所在，這樣可以省去很多的時間，對癥下藥。

　　

　　第二步：查。

　　

　　查看機器有沒有明顯的異常。用眼睛看、手摸、鼻聞都屬于看的范疇，好像中醫(yī)望聞問切，把脈看病，如果一眼看出設(shè)備的異常，就可以很快找到故障的原因。在維修過程中，有很多由于元件引起的故障就是靠聞判斷出來的。

　　

　　第三步：想。

　　

　　想就是分析和判斷的過程，遵循維修的十個原則，靈活運用維修的方法，依據(jù)維修的經(jīng)驗，就能很好的對故障進行判斷。

　　

　　第四步：做。

　　

　　做是動手去排除故障，在調(diào)整或更換備件前要做好標示和記號，調(diào)整或更換無效后應(yīng)立即復(fù)原，以免將故障擴大和復(fù)雜化。在排除過程中，需綜合運用各種方法，做到心中有數(shù)。

　　

　　第五步：思。

　　

　　當故障排除完后，對整個過程進行反思，也就是故障管理十問中的內(nèi)容。