TPM起源于六十年代末的日本企業(yè)，TPM(Total Productive Maintenance)即為“全面生產(chǎn)保養(yǎng)”，在日語(yǔ)中譯為：綜合生產(chǎn)保全，是為提高生產(chǎn)率而評(píng)價(jià)生產(chǎn)設(shè)備的改善活動(dòng)。TPM是一個(gè)綜合概念，首先它是以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的最高值為目標(biāo)，再者是要求員工從改變作業(yè)意識(shí)到使用各種有效手段，構(gòu)筑能預(yù)防所有災(zāi)害和不良產(chǎn)品的出現(xiàn)。無(wú)論是企業(yè)的管理部門(mén)還是銷(xiāo)售、生產(chǎn)系統(tǒng)，TPM活動(dòng)都能夠適用。

　　TPM活動(dòng)推進(jìn)概要

　　TPM強(qiáng)調(diào)的是全員性，是上至企業(yè)最高領(lǐng)導(dǎo)人，下到每一名普通員工都要參與的管理和改善活動(dòng)。全員參加是決定活動(dòng)能否開(kāi)展下去的關(guān)鍵，發(fā)動(dòng)全員參加的TPM動(dòng)員會(huì)是很有必要的。另外，在發(fā)動(dòng)TPM動(dòng)員會(huì)的時(shí)候，就做一張?jiān)敿?xì)的計(jì)劃甘特圖，將工作的詳細(xì)計(jì)劃做出來(lái)，越詳細(xì)越好，如果不對(duì)，以后可以修改，這樣就不會(huì)忽略了。

　　很多企業(yè)在推行TPM時(shí)，只著重強(qiáng)調(diào)設(shè)備效率，忽略了精益生產(chǎn)的其他改善內(nèi)容。其實(shí)，如果大家在實(shí)施的時(shí)候，將JIT思想隨時(shí)做一個(gè)思考基礎(chǔ)來(lái)進(jìn)行，那么結(jié)果大不一樣，比如，你是不是要采取Cell生產(chǎn)模式？你的價(jià)值流過(guò)程有不增加價(jià)值的地方嗎？或許你還可以做一張***圖。當(dāng)思考這些后，你會(huì)發(fā)現(xiàn)，很多時(shí)候，你可以改善設(shè)備效率以外的很多事情，而這些事情在工廠的以前，似乎是很難改變的，這個(gè)時(shí)候改變了，效率可能大大提高了。做TPM一點(diǎn)都不能急，一些步驟必須要遵守，否則就會(huì)前功盡。

　　第一步培訓(xùn)

　　TPM需要大量的培訓(xùn)，在前期開(kāi)始前，以及實(shí)施中，都要不斷地進(jìn)行，里面除了涉及到一般的5S，七大浪費(fèi)，QCC，QC七大手法外，還有MTBF，MTTR分析，動(dòng)作分析，時(shí)間研究，工序分析等等，設(shè)備原理，等等，這些搞下來(lái)有好幾十場(chǎng)不同內(nèi)容的培訓(xùn)了。

　　第二步設(shè)備5S

　　整理(Seiri)：除了現(xiàn)在我們實(shí)施的整理內(nèi)容外，它在設(shè)備上的內(nèi)容還有：將閑置的設(shè)備直接拉走；對(duì)設(shè)備上的一些無(wú)用的，人工加上去的東西，立即清楚。將設(shè)備修理工具分開(kāi)，維護(hù)工具分開(kāi)，模具分開(kāi)，都是按照一般的整理知識(shí)來(lái)做的。特別是設(shè)備上要用到的油，一定要按照需求量來(lái)準(zhǔn)備，將多余的拿走。整頓(Seiton)：設(shè)備的很多地方都要做標(biāo)示。那些地方要給油，頻率如何；設(shè)備分為那些功能，分段標(biāo)示；設(shè)備的消耗零件要標(biāo)示；所有可能導(dǎo)致嚴(yán)重后果的開(kāi)關(guān)要標(biāo)示；工作區(qū)域和非工作區(qū)域要標(biāo)示；設(shè)備易發(fā)故障部件要標(biāo)示，等等。清掃(Seiso)：讓設(shè)備每個(gè)角落都干凈，包括設(shè)備所處的場(chǎng)所；給設(shè)備定期管理注油，凡是需要有油的地方都要這樣管理，讓設(shè)備良好的轉(zhuǎn)動(dòng)。在一般工廠里，前兩個(gè)S是重點(diǎn)，在TPM里，第三個(gè)S是重同樣，5S是永恒不變的活動(dòng)。

　　第三步總點(diǎn)檢

　　設(shè)備的總點(diǎn)檢查有很多內(nèi)容，需要將設(shè)備的每個(gè)細(xì)節(jié)都做詳細(xì)的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。當(dāng)然所有分析并不需要專(zhuān)業(yè)的統(tǒng)計(jì)，簡(jiǎn)單工具就可以了。然后做一個(gè)設(shè)備的總點(diǎn)檢系統(tǒng)。

　　第四步個(gè)別改善

　　1、要培訓(xùn)一線員工的改善意識(shí)普遍企業(yè)的員工對(duì)改善一點(diǎn)意識(shí)都沒(méi)有。因?yàn)樵谒麄冄劾铮B什么是改善都不知道，所以意識(shí)的培訓(xùn)，就很重要了。一線員工的知識(shí)都很膚淺，需要有很好的技巧，去培訓(xùn)他們這些改善知識(shí)。

　　2、調(diào)動(dòng)一線員工的改善欲望普遍企業(yè)的員工都沒(méi)有改善欲望，不管他們對(duì)公司滿意與否，對(duì)于是否比一般工作多余部分的改善，沒(méi)有動(dòng)力。一線員工改善欲望的調(diào)動(dòng)，則關(guān)系到TPM成效大小的關(guān)鍵。

　　最后，很多企業(yè)在推行TPM的過(guò)程中，自我感覺(jué)良好，偏偏結(jié)果，則強(qiáng)差人意。究其原因，主要是漠視了TPM里面的三個(gè)結(jié)果要素。企業(yè)經(jīng)常因產(chǎn)品合格率難搞，而沒(méi)把它做好，而對(duì)提高設(shè)備的時(shí)間效率和性能效率，則表現(xiàn)得更有熱情。

　　其實(shí)，不妨把TQM的方式，應(yīng)用到TPM的產(chǎn)品合格率上。特別是對(duì)于一些非大型機(jī)械設(shè)備工廠，是非常管用的。

　　TPM培訓(xùn)公司寄語(yǔ)：TPM既是對(duì)企業(yè)管理的提升，也是企業(yè)全員性的生產(chǎn)改善活動(dòng)。從企業(yè)直觀反映，開(kāi)展TPM提高了設(shè)備生產(chǎn)性，就是提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低了設(shè)備損耗，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和工作效率。從深層次講，TMP為企業(yè)不斷完善管理，激發(fā)員工的創(chuàng)造精神和成就感都產(chǎn)生了巨大作用，TPM改善了企業(yè)體質(zhì)增強(qiáng)了企業(yè)整體活力，使企業(yè)永遠(yuǎn)在完善中成長(zhǎng)。