新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM管理咨詢公司概述：TPM（全員參與.維護(hù)生產(chǎn)）Total－－－－－總Productive－－－生產(chǎn)Management－－－管理。

　　TPM管理咨詢

　　含義４個(gè)方面：

　　1.以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合效率）的極限為目標(biāo)；

　　2.從意識(shí)改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能防止所有災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的體系，最終構(gòu)成“零”災(zāi)害、“零”不良、“零”浪費(fèi)的體系；

　　3.從生產(chǎn)部門開始實(shí)施，逐漸發(fā)展到開發(fā)、管理等所有部門；

　　4.從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與。

　　TPM活動(dòng)由“設(shè)備保全”、“質(zhì)量保全”、“個(gè)別改進(jìn)”、“事務(wù)改進(jìn)”、“環(huán)境保全”、“人才培養(yǎng)”這6個(gè)方面組成，對(duì)企業(yè)進(jìn)行全方位的改進(jìn)。

　　TPM的起源

　　TPM起源于“全員質(zhì)量管理（TQM）”。TQM是W•愛德華•德明博士對(duì)日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計(jì)學(xué)家，他最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析。進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計(jì)過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

　　當(dāng)TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí)，發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當(dāng)一段時(shí)間內(nèi)，人們重視的是預(yù)防性維修（PM）措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術(shù)制定維修計(jì)劃以保持設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進(jìn)產(chǎn)量時(shí)，這種技術(shù)時(shí)常導(dǎo)致對(duì)設(shè)備的過度保養(yǎng)。它的指導(dǎo)思想是：“如果有一滴油能好一點(diǎn)，那么有較多的油應(yīng)該會(huì)更好”。這樣一來，要提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)速度必然會(huì)導(dǎo)致維修作業(yè)的增加。

　　而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊(cè)規(guī)定的內(nèi)容進(jìn)行培訓(xùn)，并不涉及額外的知識(shí)。

　　通過采用TPM，許多公司很快意識(shí)到要想僅僅通過對(duì)維修進(jìn)行規(guī)劃來滿足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對(duì)最初的TPM技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，以便將維修納入到整個(gè)質(zhì)量過程的組成部分之中。

　　現(xiàn)在，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國(guó)制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀(jì)60年代后期實(shí)現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會(huì)干事SeiichiNakajima對(duì)TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。

　　公司推動(dòng)TPM的目的為：

　　1.改善經(jīng)營(yíng)體質(zhì)：透過綜合效率的提升達(dá)到經(jīng)營(yíng)改善工作。

　　2.降低企業(yè)的風(fēng)險(xiǎn)：透過事前保全使損失及災(zāi)害降至最低。

　　3.凝聚企業(yè)的向心力：全單位的共同目標(biāo)達(dá)成，促成企業(yè)共同體。

　　4.保全工作全面化：全體的參與使保全工作成為全體的職責(zé)。

　　5.零損失目標(biāo)促進(jìn)：完整的保全作業(yè)達(dá)成企業(yè)零損失。

　　在生產(chǎn)部實(shí)施TPM的目的為：

　　1.提升綜合性的效率化：使生產(chǎn)設(shè)備效率達(dá)到最高為目標(biāo)的運(yùn)作。

　　2.維持可稼動(dòng)設(shè)備：堪用設(shè)備全壽命的保全系統(tǒng)。

　　3.整合保全的計(jì)劃工作：包括計(jì)劃部門、使用部門、保全部門。

　　4.發(fā)動(dòng)全員作保全：從經(jīng)營(yíng)層至第一線作業(yè)員全員參與。

　　5.完成動(dòng)機(jī)管理：導(dǎo)引保全工作為小集團(tuán)自主活動(dòng)。

　　四.TPM的推進(jìn)原則

　　1.堅(jiān)持自愿自律

　　TPM小組活動(dòng)是員工自愿參與的，在業(yè)務(wù)中相互交換情報(bào)與信息，共同提高，并謀求解決問題的自律性的小組活動(dòng)。如果只是一部分少數(shù)人的活動(dòng)或者為了應(yīng)付診斷搞一些突擊行動(dòng)，那么，TPM是絕對(duì)不會(huì)成功的。TPM是一個(gè)循序漸進(jìn)的STEP活動(dòng)。作為管理者，一定要安排好時(shí)間，提示活動(dòng)的方向，給予足夠的關(guān)心和有力的支援。對(duì)于落后的小組要給予特別的指導(dǎo)。

　　2.堅(jiān)持實(shí)踐主義

　　TPM是徹底的實(shí)踐活動(dòng)，改善不能急于求成。如果省略過程，只重視結(jié)果的話，那么在現(xiàn)場(chǎng)上要遵守的基本和原則將不復(fù)存在。整理、整頓、清掃3S活動(dòng)要習(xí)慣化，維持好干凈規(guī)則的工作現(xiàn)場(chǎng)，制定并遵守有活力的標(biāo)準(zhǔn)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和復(fù)原，改善不合理。

　　3.不斷改善業(yè)務(wù)

　　TPM使現(xiàn)在的業(yè)務(wù)更容易、更方便、更具有效率、更安全地進(jìn)行。在業(yè)務(wù)改善的TPM活動(dòng)中，不同的小組要體現(xiàn)特色和價(jià)值，明確目的。改善后，變更點(diǎn)必須反映到標(biāo)準(zhǔn)管理項(xiàng)目上，做好TPM與標(biāo)準(zhǔn)管理的銜接。

　　4.明確各階段目標(biāo)

　　正確把握目前的水準(zhǔn)，以最佳狀態(tài)作為決定的目標(biāo)來開展活動(dòng)，最好是以零缺陷為目標(biāo)，各階段的目標(biāo)要能夠體現(xiàn)階梯式上升的差異性。

　　5.個(gè)人與組織共發(fā)展

　　要進(jìn)行以人為中心的TPM活動(dòng)。每個(gè)人都有潛力，要進(jìn)行激發(fā)每個(gè)人潛質(zhì)的小組活動(dòng)，最大限度地提高每個(gè)人的積極性，奇跡是可以創(chuàng)造的。

　　TPM活動(dòng)推行階段企業(yè)實(shí)踐活動(dòng)4步驟

　?。裕校屯茝V的步伐

　　Step1初期清掃

　　1.日常性清潔制度完善.點(diǎn)檢表監(jiān)督執(zhí)行.

　　2.周期性清潔制度完善.點(diǎn)檢表監(jiān)督執(zhí)行.

　　3.物品的三定管理及５Ｓ的靈活運(yùn)用.

　　4.員工改善的全面化及改善事后管理.

　　5.班組長(zhǎng)ＧＢ課題推廣（ＤＭＡＩＣ）

　　Step2污染源及困難處所對(duì)策

　　1.發(fā)生源的管理有效控制.對(duì)策.

　　2.困難部位的清潔工具開發(fā)及運(yùn)用.

　　3.前階段改善的管理及維護(hù).

　　4.改善事例的推廣及效果把握.

　　Step3制定自主保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書

　　1.設(shè)備使用.性能全員化.

　　2.設(shè)備的保養(yǎng)全員化.

　　3.品質(zhì)異常對(duì)策書標(biāo)準(zhǔn)樹立.

　　4.員工改善事例及班組長(zhǎng)ＧＢ課題的達(dá)成.

　　Step4總點(diǎn)檢

　　1.品質(zhì)的預(yù)防事前管理完善.

　　2.生產(chǎn).設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)書樹立.

　　3.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化.管理標(biāo)準(zhǔn)化.對(duì)策標(biāo)準(zhǔn)化的.執(zhí)行力管理.

　　TPM管理實(shí)施推廣方案？以上就是新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM管理咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。