TPM咨詢服務(wù)中心TPM管理咨詢公司概述：

　　一、TPM定義：全面生產(chǎn)性保全

　　二、TPM四大目標：0災(zāi)害，0故障，0缺陷，0浪費

　　三、TPM三大支柱：自主保全，專業(yè)保全，教育培訓(xùn)

　　四、TPM基礎(chǔ)：6S（整理，整頓，清掃，清理，安全，素養(yǎng)）

　　五、TPM核心理念：人的體質(zhì)改善+設(shè)備的體質(zhì)改善=企業(yè)的體質(zhì)改善

　　TPM全面生產(chǎn)性保全

　　1、人的體質(zhì)改善包括：

　?。?）改變對設(shè)備管理的思考方式

　?。?）熟知設(shè)備維護的技能和技術(shù)

　　2、設(shè)備的體質(zhì)改善：實現(xiàn)設(shè)備綜合效率最大化。做到：1徹底的6S，2消滅8大損失。

　?。?大損失包括：1計劃保全2生產(chǎn)調(diào)整3設(shè)備故障4準備、交換5速度低下6空轉(zhuǎn)、暫停7返修、再加工8產(chǎn)品不良）

　　缺陷、過度加工、等待、不充分利用、搬運、庫存、動作、多余流程

　　3、企業(yè)體質(zhì)的改善包括：

　?。?）生產(chǎn)性、品質(zhì)、效益的向上

　?。?）創(chuàng)造一個整潔、高效、安全的現(xiàn)場

　　六、TPM“三位一體”模式：

　　三位：操作者、維修者、設(shè)備技術(shù)與管理者，一體：設(shè)備本體

　　操作者：開展自主保全活動，正確使用設(shè)備，預(yù)防設(shè)備劣化，異常的早期發(fā)現(xiàn)及劣化復(fù)原。

　　維修者：定期進行設(shè)備巡檢、定期加油，定期保全；故障迅速修復(fù)和再發(fā)生防止。

　　設(shè)備技術(shù)與管理者：對新工程、新設(shè)備實施前期管理MP，建立設(shè)備計劃保全體系，開展設(shè)備弱點改善，全面提升設(shè)備可靠性和維修性。

　　七、TPM自主保全體系：以現(xiàn)場6S小組為主的自主性改善活動為基礎(chǔ)，開展自主保全教育培訓(xùn)，提高操作者設(shè)備知識和保養(yǎng)技能，通過診斷活動、小組改善、活動看板、作業(yè)標準、共同活動等方式落實問題的發(fā)現(xiàn)和改善，從而建構(gòu)“我的設(shè)備我來保全”的體系，達到防止設(shè)備劣化、發(fā)揮設(shè)備極限、創(chuàng)造舒適工作環(huán)境、改善人員意愿的目的。

　　八、TPM自主保全目的：依靠我們自己維持我們的設(shè)備在良好的狀態(tài)。

　　一階段內(nèi)容：樹立自主保全活動理念，成立活動組織，完善責任分工及制度，開展6S活動、技能培訓(xùn)，設(shè)備故障管理等夯實AM活動基礎(chǔ)。

　　6S基礎(chǔ)知識

　　一、6S內(nèi)容：整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養(yǎng)（順序不能錯）

　　二、1S（整理）核心內(nèi)容：

　　1不必要的東西從工作場所排除。

　　2多余的庫存從工作場所減少。

　　3檢查所有必要的東西都在工作場所。

　　三、2S（整頓）：擺放物品的標準或方法

　　定義：對必要的物品定位，定量擺放并明確標明。

　　目的：整齊，有標識，不浪費尋找時間

　　四、3S（清掃）內(nèi)容：勤于保養(yǎng)機器設(shè)備和工作場所，將不需要的東西加以排除、丟棄，以保持工作場所無垃圾、無污穢之狀態(tài)。

　　五、4S（清潔）內(nèi)容：維持清掃后的設(shè)備、場區(qū)及環(huán)境的整潔美觀。

　　六、5S（安全）內(nèi)容：

　　1.勞動安全

　　2.產(chǎn)品性安全

　　3.制定安全防患措施

　　七、6S（素養(yǎng)）內(nèi)容：通過進行6S活動，讓每一位員工都養(yǎng)成好習(xí)慣，并且遵守各項規(guī)章制度，做到全員參與，事事符合規(guī)范的地步。

　　八、OPL基礎(chǔ)知識

　　可以叫做單點教育。是指把一個項目在一張紙上進行整理后，以小組成員為對象進行5-10分鐘的教育，解除疑問點的教育方法。主要以疑問點為中心進行教育。

　?、倩A(chǔ)知識：設(shè)備、機器的結(jié)構(gòu)和名稱、點檢分解方法、處理方法等的基礎(chǔ)知識內(nèi)容。

　?、诟纳剖吕簲U散適用其他工程的改善事例、自己工程的改善事例。

　　③事故事例：為了傳播其他工程的品質(zhì)事故事例、故障事例、災(zāi)害事例等使用。

　　九、紅藍牌使用方法

　　紅藍牌已統(tǒng)一編號，放置在小組活動看板的小盒子內(nèi)。當發(fā)現(xiàn)設(shè)備不合理點時，不能在當天完成改善的就需要填寫紅藍牌。填寫完紅藍牌后懸掛在設(shè)備不合理點的位置附近，不方便懸掛的則集中懸掛在統(tǒng)一位置。

　　藍牌：操作者能自行改善的不合理點，填寫藍牌，分析原因，制定改善計劃，通知設(shè)動組進行登記，并對不合理點實施改善工作。完畢后通知設(shè)動組驗收，合格后將藍牌摘下放進看板小盒子內(nèi)。

　　紅牌：操作者不能自行改善的不合理點，填寫紅牌，由維修人員實施改善。掛牌后通知設(shè)動組進行登記。由設(shè)動組分析原因并制定改善計劃，實施完成后通知操作者驗收，合格后將紅牌摘下放進看板小盒子內(nèi)。

　　十、危險源辨識與LEC評價

　　1.危險源是指一個系統(tǒng)中具有潛在能量和物質(zhì)，釋放危險的、可造成人員傷害、財產(chǎn)損失或環(huán)境破壞的、在一定的觸發(fā)因素作用下可轉(zhuǎn)化為事故的部位、區(qū)域、場所、空間、崗位、設(shè)備及其位置。

　　2.作業(yè)條件危險性評價法（LEC法）

　　作業(yè)條件危險性評價法用于系統(tǒng)風險有關(guān)的三種因素指標值之間來評價操作人員傷亡風險大小，這三種因素是：L（事故發(fā)生的可能性）、E（人員暴露于危險環(huán)境中的頻繁程度）和C（一旦發(fā)生事故可能造成的后果），給三種因素的不同等級分別確定不同的分值，再以三個分值的乘積D（風險值）來評價作業(yè)條件危險性的大小，即D=LEC。