TPM咨詢服務中心TPM管理咨詢公司概述：TPM管理是設備管理的利器。今天，我們以一個機車公司為例，來看看應怎樣在基層生產(chǎn)單元開展TPM管理，洛陽某機車公司啟動精益生產(chǎn)管理后，原輪對車間被確定為TPM管理試點單位，在接下來的不足一年的時間內(nèi)，車間領導團結(jié)帶領全體員工，立足設備現(xiàn)狀，創(chuàng)新工作方法，多措并舉，嚴格標準，取得了良好的TPM管理階段性成果。

　　TPM管理

　　1、實施全員發(fā)動，普及基礎知識

　　自8月中旬起，車間利用一站四講和專題講解等形式與機會，向全體員工宣傳、講解TPM管理的相關基礎知識，針對車間裝備老化、超負荷作業(yè)、操作者對裝備性能掌握不夠等，強調(diào)開展自主保全的意義和作用。同時，也讓全體員工更加明白，實施自主保全，不僅是實觀精益生產(chǎn)的需要，也是保障和發(fā)揮設備效能，打造輪對修造基地的戰(zhàn)略需要。

　　又圍繞集團公司在洛陽公司舉辦精益管理培訓班時有關TPM管理的教材內(nèi)容與現(xiàn)場實訓，進行比照講解，很大程度上提高了車間全體員工的思想認識，也使全體員工對設備維修體制，什么叫TPM管理、TPM管理的特點、TPM管理的目標、推行TPM管理的要素、TPM管理推行操作者的任務，什么是自主保養(yǎng)、自主保養(yǎng)的范圍、TPM管理活動開展的步驟，設備整理、整頓、清掃的方法、要求等相關基礎知識有了新的更深刻的理解和掌握，為此，車間編制、印發(fā)了《輪對車間推行TPM管理管理專題材料》。

　　2、建立運作體系，搭建組織架構(gòu)

　　自主保全，體系先行。從9月20日開始，車間在進一步分析自身設備狀況的同時，方面繼續(xù)抓好重點設備、關鍵班組和班長骨干的TPM管理對口知識培訓，另一方面，研究并啟動車間開展TPM管理的整體方案和運作體系的建立。在9月下旬和國慶節(jié)期間，又專門對技管、班組長和立車、車工、輪加工三個機加工班組進行了專題培訓。

　　成立了以車間主任為組長的輪對車間TPM管理項目推進組，制定了《輪對車間關于推進TPM管理的決定》、《輪對車間關于推進TPM管理實施辦法》，編制、印發(fā)了《輪對車間TPM管理問題提案》、《輪對車間TPM管理改善提案表》、《輪對車間TPM管理不用物品處理清單》、《設備運行效率紀錄卡》、《設備自主保養(yǎng)基準書（格式表）》、《設備自主點檢基準表（格式表）》、《設備巡檢基準表（格式表）》、《TPM管理項目評價表》等。

　　根據(jù)車間金切設備現(xiàn)狀，基于整體推進、重點實施的原則，成立了車間TPM管理現(xiàn)場督導組和車工TPM管理活動組、立車TPM管理活動組、輪加工TPM管理活動小組，編制了《輪對車間TPM項目管理進度計劃書》，制定了《輪對車間TPM管理年度工作目標》。至此，車間開展TPM管理項目運作體系和組織架構(gòu)基本形成。

　　3、細化實施步驟，樣板設備做起

　　根據(jù)《輪對車間TPM管理項目管理進度計劃書》中的內(nèi)容與進度，細化、分解后編制工作進度表。在此之前，車間已于8月初開展了技管大員承包班組每天早上8：008：30半小時帶領班組擦拭、清掃設備活動，成效比較明顯。

　　在設備的項目實施中，我們既認真按照保全步驟作業(yè)，又著重針對清掃擦拭整理、跑冒滴漏滲松脫缺失、故障缺陷排處改善和目視化進行解決、處理，在近周的時間內(nèi)，先后粘貼各類目視化標識5大類48個，處理故障和缺陷38件（項）、收集改善提案16件（項），并對現(xiàn)場改善情況進行了拍照寫實。

　　同時，根據(jù)這12個環(huán)節(jié)的內(nèi)容、標準和實施情況，制作了《TPM管理活動小組現(xiàn)況看板》并進行了展出。這樣，不僅是首臺設備的TPM管理成果展出，也標志著車間TPM管理活動標準初步形成與兌觀，而且對全體員工也是一次新穎的TPM管理知識培訓與教育。與此同時，從9月22日開始，車間統(tǒng)考慮設計、制作了《TPM管理活動管理看板》和《TPM管理現(xiàn)場改善看板》并于九月底布置到位。

　　4、立足現(xiàn)場整改，解決突出問題

　　自主保全，現(xiàn)場突出問題的破解最關鍵。長期以來，由于受產(chǎn)品種類、加工工藝、尺寸檢測、作業(yè)習慣、員工意識等主客觀因素的影響制約，擦拭只擦表面平整的大面好擦部位，邊角、死角難處理部位不動，工卡刀量具隨意在床頭箱、側(cè)刀架、按鈕站上亂放、鐵屑肆意飛濺無防護等現(xiàn)象十分突出。

　　TPM管理

　　5、啟動目視管理，確保安全作業(yè)

　　TPM管理活動開展步驟中的第五步驟“設備的目視管理”要求：通過形跡管理、色別管理、攝影圖片管理等方法對設備進行專業(yè)性的目視管理。對此，大家本著清晰、直觀，專業(yè)，標準、安全、規(guī)范的原則，對車間的金切、鍛壓、動力等設備工裝和現(xiàn)場中的作業(yè)區(qū)域、關鍵、重點、危險部位進行標識式的目視化管理。

　　在設備、工裝和電器、能源等方面，我們按照機、電、液、風四大類進行規(guī)范分類，對安全警示、開關、旋鈕、閥門、運動、旋轉(zhuǎn)部件、管路、油表、油窗、儀表、注油點、潤滑點、電磁閥、液壓閥等，進行名稱、方向、狀態(tài)、流向、范圍、色彩等目視化標識。

　　6、吃透性能結(jié)構(gòu)，制定養(yǎng)檢基準

　　TPM管理活動開展步驟中第六、七、八步，要求：要做成行動標準，使能在短時間內(nèi)完成清掃、給油、潤滑、鎖緊、檢查；根據(jù)設備的結(jié)構(gòu)性能，制作出操作者每天每周每月需要：點檢的項目，以及點檢的方法和要求；根據(jù)設備的專業(yè)知識要求，編制出設備專業(yè)人員進行設備巡檢表。

　　7、致力整改完善，服務自主保養(yǎng)

　　TPM管理作為我們的新項目、新內(nèi)容，對于我們這樣一個生產(chǎn)任務重、裝各狀態(tài)老化、維?；A薄弱、員工觀念滯后的生產(chǎn)單元來說，開展TPM管理管理的這一初始階段，工作重點和關鍵問題就是首先要變觀念、夯基礎、成氛圍、定標準，同時，還要查改結(jié)合，由改促管，扎扎實實地對設備既有的、當前存在的故障與缺陷進行查找、整改、清理“歷史遺留欠帳”，讓設備以完好的狀態(tài)與性能“交付”給操作者，為自主保養(yǎng)打好基礎，帶傷、帶病、帶著故障和缺陷的設備在操作者手中是不能很好的實現(xiàn)自主保養(yǎng)的。

　　企業(yè)推行任何管理體系都應循序漸進、有依有據(jù)，必須明白自身的缺陷與優(yōu)勢，就像文中的洛陽某機車公司，必須將推進工作細化到每一個環(huán)節(jié)，這樣推行TPM管理才有可能成功。