KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：AM是自主維護(hù)Autonomous Maintenance的簡寫，是生產(chǎn)現(xiàn)場管理的一種工具，其中包括：機(jī)器、產(chǎn)品、工人、環(huán)境這4方面；是TPM眾多模式中的核心，也是推行TPM設(shè)備管理成功的關(guān)鍵。

TPM設(shè)備管理

　　隨著企業(yè)設(shè)備不斷朝著大型化、高速化和自動化方向發(fā)展，設(shè)備在生產(chǎn)上的重要性日益增大。如何使企業(yè)的生產(chǎn)活動適應(yīng)市場形勢的變化，成為一個重要課題。從TPM設(shè)備管理方面來看，隨著產(chǎn)量的變化、設(shè)備劣化的發(fā)展、診斷技術(shù)的進(jìn)步及周圍各種條件的變化，其體制、方式、方法也應(yīng)作適應(yīng)性的變化。為此，以日本某些鋼鐵企業(yè)為首，提出為迎接21世紀(jì)挑戰(zhàn)的適應(yīng)性維修（Adaptive Maintenance，簡稱AM）概念。

　　這一新TPM設(shè)備管理模式的核心是把綜合費(fèi)用降到最低。維修費(fèi)用和生產(chǎn)損失費(fèi)用曲線也隨之上升或下降的趨勢。即隨著維修方式的進(jìn)步，生產(chǎn)損失越來越小，維修費(fèi)用越來越高。而綜合費(fèi)用曲線，作為上述兩種費(fèi)用之和，呈下凹狀。也就是說，我們可以找到一個最低點(diǎn)，在這一點(diǎn)綜合費(fèi)用最低。

　　綜合費(fèi)用的公式如下：

　　綜合費(fèi)用=維修費(fèi)用＋生產(chǎn)損失

　　AM的定義是以最小綜合費(fèi)用為目標(biāo)，綜合生產(chǎn)、設(shè)備劣化、診斷技術(shù)的進(jìn)步各種因素來制定維修策略的TPM設(shè)備管理模式。

　　對不同設(shè)備，我們可以在BDM（事后維修）和CBM（狀態(tài)維修）之間選擇最佳的維修模式。

　　為找到綜合費(fèi)用的最小點(diǎn)，必須解決好三個問題：一是要把設(shè)備故障造成的生產(chǎn)損失、維修費(fèi)用定量化；二是確定計算綜合費(fèi)用的經(jīng)驗公式或理論公式；三是要確定能夠反映不同時期的環(huán)境、條件變化。

　?、倬S修方式確定的邏輯過程

　　把每個管理單元固有的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)、適應(yīng)性維修（AM）數(shù)據(jù)的定量值輸入計算機(jī)，按照理論公式求出每一維修方式及點(diǎn)檢對象的平均故障間隔期（MTBF）與平均修理間隔期（MTBR）；再根據(jù)計算得到的各項費(fèi)用，計算并確定綜合費(fèi)用最小的維修方式。同時，給出最佳點(diǎn)檢周期。

　　②設(shè)備劣化模型

　　在開發(fā)維修方式?jīng)Q策系統(tǒng)時，需要把設(shè)備的劣化作模型化處理。一般把劣化分為三個階段，第一是從設(shè)備使用開始到安全無缺陷的穩(wěn)定階段；二是缺陷發(fā)生的階段；三是從缺陷到故障的階段。

　?、廴毕輽z出的概率計算

　　缺陷檢出概率＝技術(shù)上缺陷檢出概率（pt）×點(diǎn)檢周期概率（pi）。

　　其中，技術(shù)上缺陷檢出概率（pt）即是當(dāng)對存在缺陷的部件進(jìn)行診斷時，能夠檢測出缺陷的概率，它是以點(diǎn)檢結(jié)果或?qū)嵖償?shù)據(jù)為基礎(chǔ)的；點(diǎn)檢周期概率（pi）即是當(dāng)按照某一周期對設(shè)備點(diǎn)檢時，恰好發(fā)生缺陷的概率。

　?、苌a(chǎn)損失的定量化

　　生產(chǎn)損失是指由于外部原因或生產(chǎn)線本身的缺陷、故障而造成的停機(jī)損失。一般包括：能源供應(yīng)短缺造成的損失，合格品率降低損失和設(shè)備故障減產(chǎn)損失等。

　?、菥S修數(shù)據(jù)變更模擬

　　在AM數(shù)據(jù)變化時，維修方式也應(yīng)做出相應(yīng)調(diào)整，計算機(jī)則依據(jù)輸入的數(shù)據(jù)進(jìn)行模擬，給出維修方式的比例選擇。

　　由以上敘述可以看出，適應(yīng)性維修的實(shí)現(xiàn)條件為：

　　①可實(shí)現(xiàn)不同維修方式費(fèi)的度量，生產(chǎn)損失的度量；

　?、谟嬎銠C(jī)系統(tǒng)和相應(yīng)的數(shù)據(jù)搜集及計算軟件的完善。

　　我們經(jīng)常遇到這樣的現(xiàn)象，有些不太了解AM的人會誤認(rèn)為，AM就是5S，做好了5S就等于AM做好了，因此停下了AM的腳步。其實(shí)正好相反，5S不是AM的盡頭，而是AM的一個開頭，AM的后期是致力于現(xiàn)場人員的綜合素質(zhì)培養(yǎng)和工廠KPI關(guān)鍵業(yè)績指數(shù)的提升這兩個方面，這才是AM的真正目的，也是企業(yè)推行TPM設(shè)備管理得重要點(diǎn)。