KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM起源于“全員質(zhì)量管理”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析。進而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

　　TPM起源與概述

　　當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當一段時間內(nèi)，人們重視的是預防性維修（PM）措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術(shù)制定維修計劃以保持設備正常運轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進產(chǎn)量時，這種技術(shù)時常導致對設備的過度保養(yǎng)。它的指導思想是：“如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應該會更好”。這樣一來，要提高設備運轉(zhuǎn)速度必然會導致維修作業(yè)的增加。

　　而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進行培訓，并不涉及額外的知識。

　　通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規(guī)劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術(shù)進行改進，以便將維修納入到整個質(zhì)量過程的組成部分之中。

　　現(xiàn)在，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀60年代后期實現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應用。

　　在日本，TPM被定義為“全員參與下的生產(chǎn)維修”。在這一前提下，TPM還涉及使生產(chǎn)設備效率的最大化以及包括一個廣泛的、每一個管理人員積極參與的預防維修體系的建立。

　　其核心是“維修”與“員工的參與”。

　　在其它國家中，這樣的定義產(chǎn)生了一些問題。對于西方國家而言，核心問題在于設備。

　　國際TPM協(xié)會主席Hartmann所提出并經(jīng)西方國家企業(yè)認可的TPM定義為：全體員工積極參與下的生產(chǎn)設備整體效率的持續(xù)改造。

　　TPM的根基上述定義的核心在于生產(chǎn)設備的整體效率而非維修，在于全體員工的積極參與而不僅僅是管理人員。TPM體系不僅涉及維護和操作人員，而且還應包括諸如研發(fā)人員、采購人員及工長在內(nèi)的全體員工。生產(chǎn)設備整體效率所帶來出來的效益將通過操作人員與維護人員之間的良好合作加以實現(xiàn)。

　?。?）強調(diào)全員的參與意識

　　全員的參與意識是推行TPM活動中的最核心的指導思想。上自經(jīng)營層下至第一線的員工形成從小事做的風氣，人人都將公司的生存和發(fā)展視為自己的事情，積極關(guān)心參與TPM等各項活動，這種參與意識體現(xiàn)出每個員工強烈的責任心，是產(chǎn)品質(zhì)量的可靠保障。

　?。?）形成TPM的管理理念

　　開展TPM活動的最終目的不僅僅是為了維修設備，而是通過全員的參與和共同的勞動，使工作場所更加安全可靠，排除影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量保證的不利因素，給員工提供清潔、整齊、優(yōu)美的工作環(huán)境，給顧客留下深刻印象和充分的信心，創(chuàng)建良好的企業(yè)文化，使得員工為一個共同的目標即為企業(yè)的持續(xù)發(fā)展做出應有的貢獻。這就是一種非常重要的管理理念。

　?。?）養(yǎng)成員工的自律習慣

　　TPM活動的重要思想之一是“從小事做起，從我做起，認真、講究地做好每一件事情”，這種思想使得員工形成人人做好事的習慣，養(yǎng)成遵守每一種協(xié)議規(guī)則的習慣。

　?。?）要求員工成為復合型人才

　　傳統(tǒng)的生產(chǎn)運作主要依靠詳細的勞動分工，如操作員只會機器的操作，如果機器出了故障，生產(chǎn)就停止，等到維修員修好機器后才能重新開始操作，這樣勢必影響到企業(yè)的生產(chǎn)產(chǎn)量和經(jīng)濟效益。而TPM活動的基本要求是全員動員起來，都要掌握設備的操作和維修，以高水平的設備操作和經(jīng)常性的設備維護相結(jié)合的方式來提高企業(yè)效率。這些要求自然促使每個員工成為熟練操作機器和維護機器的復合型人才。

　?。?）追求“零化管理”

　　在TPM活動中，“零化管理”意味著在現(xiàn)場現(xiàn)物條件下，實現(xiàn)“零災害、零不良、零故障”，將所有損失在事先加以預防；在質(zhì)量管理活動中，“零化管理”意味著以完美無缺的制品質(zhì)量，給顧客提供“無缺陷”產(chǎn)品；在間接部門工作中，“零化管理”意味著在所有的業(yè)務內(nèi)容、格式、文字中要實現(xiàn)“零出錯”。這些“零化管理”的思想要求企業(yè)的所有干部和員工樹立“零錯誤”的思想，追求“十全十美”的作風。