KTPM新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：TPM就是要把艱難的工作任務(wù)分散簡單化，把不可預(yù)知的故障從源頭上加以根除，減輕維修作業(yè)的工作量，提高產(chǎn)能。

　　如何打造TPM精益團(tuán)隊

　　一個思路的轉(zhuǎn)變，一個心態(tài)的改變，都會讓我們的工作面貌煥然一新，所以有計劃有步驟的展開推進(jìn)，首先要讓廣大職工和管理人員有一個清晰的思路，一切工作的目的都是為了保障職工的根本利益，為職工營造一個清潔、活躍的工作氣氛，營造一個學(xué)習(xí)提升、展現(xiàn)自我的平臺。看看家用順德的他們是如何做的吧

　　以人為本，打造精品團(tuán)隊。

　　設(shè)備管理，人是主要因素，究其根本是人的管理。全員參與要求我們每一個人都要置身其中，每天幾分鐘的工作量換來的是巨大的改善和自身技能的提高，是積極健康心態(tài)的培養(yǎng)和愛崗敬業(yè)高尚職業(yè)操守的育成。

　　團(tuán)隊的力量

　　TPM實施小組是公司最基礎(chǔ)的小團(tuán)隊，是重復(fù)工作不斷優(yōu)化提升的小集體，正是這樣的小集體通過一系列的TPM活動不斷增強(qiáng)發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力，通過一個個小的改進(jìn)最終推動整個生產(chǎn)車間的生產(chǎn)效率和設(shè)備管理水平，不僅收獲個人能力的不斷提升，還從根本上優(yōu)化了公司體制。

　　以尊重和倡導(dǎo)為主旋律，以制度和教育為規(guī)范，我們的設(shè)備和生產(chǎn)管理人員是所有小集體的服務(wù)者，他們才是公司發(fā)展的推動者，是公司利益的根本。全員參與不只體現(xiàn)在生產(chǎn)車間和設(shè)備管理人員，它還體現(xiàn)在其它的相關(guān)人員，包括供應(yīng)、庫房、精益推進(jìn)、品質(zhì)、工藝、采購等等，所以設(shè)備管理工作的深入開展，是公司的一個整體行動，只有全員都樹立起TPM的工作理念，我們的設(shè)備管理工作才能夠不斷深入下去。

　　教育培訓(xùn)要及時

　　打造學(xué)習(xí)型團(tuán)隊勢在必行操作人員是設(shè)備的第一主人，是最貼近設(shè)備的人，他們掌握著設(shè)備運行的第一手資料，決定著設(shè)備運行環(huán)境的優(yōu)劣，所以操作人員的職業(yè)素養(yǎng)是設(shè)備運行狀況的直接決定者，也是故障隱患信息的直接反饋通道，他們是站在設(shè)備點檢第一線的人，充分利用這些資源是TPM的核心內(nèi)容。

　　充分調(diào)動操作人員和維修人員的學(xué)習(xí)積極性，利用好每天的班前會、班后會、OPL教育等各種渠道去進(jìn)行設(shè)備運行機(jī)理的教育，設(shè)備清理要點和清理標(biāo)準(zhǔn)的教育，設(shè)備故障的初步判斷，培養(yǎng)一專多能，操維一體的高素質(zhì)員工，對于維修人員，要提供充分的技術(shù)資料和教育培訓(xùn)機(jī)會，培養(yǎng)其分析問題解決問題的能力，組建興趣小組，打造學(xué)習(xí)型團(tuán)隊

　　完善設(shè)備檔案管理和點檢維修機(jī)制，優(yōu)化備品備件采購審核流程。

　　設(shè)備檔案的完善工作，我們付出了很大的心血，設(shè)備檔案及記錄的結(jié)果不是束之高擱，而是需要我們?nèi)シ治?，去研究，去制定相?yīng)的檢修計劃及預(yù)防對策。檔案及記錄的形成，使得事故的可追遡性成為可能，從而為設(shè)備的周期性檢修，提供了必要的依據(jù)。

　　設(shè)備檔案的主體管理和實施者應(yīng)該是在各車間維修班組，他們是設(shè)備檔案的直接使用者，檔案不是圖書館，設(shè)備也一直會有不同程度的改進(jìn)，他們才是可以一直掌握最準(zhǔn)確檔案信息的人

　　TPM管理之所以能夠把傳統(tǒng)的企業(yè)管理模式取而代之，是因為TPM管理適應(yīng)時代的的發(fā)展，并且能夠提高企業(yè)的整體生產(chǎn)效率，為企業(yè)獲取更多的利潤。

　　TPM的目標(biāo)

　　TPM的首要目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成的七大損失：準(zhǔn)備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機(jī)、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時，實現(xiàn)費用消耗的合理化。

　　從基礎(chǔ)觀念上進(jìn)行扭轉(zhuǎn)，嚴(yán)格按照TPM推進(jìn)流程，制定出一套符合各個車間實際生產(chǎn)狀況的推進(jìn)步驟來。