KTPM新益為TPM設(shè)備管理培訓(xùn)公司概述：“工欲利其事，必先利其器。”在企業(yè)中設(shè)備是制造產(chǎn)品，創(chuàng)造價值的利器，是企業(yè)生產(chǎn)精營的重要資源。合理有效的TPM工作可以提高生產(chǎn)效率，降低維修成本，提高企業(yè)效益。

　　TPM展開的要點

　　為了提高公司設(shè)備利用率，降低設(shè)備故障停機時間，延長設(shè)備使用壽命，提高設(shè)備綜合效率，達到“零停臺、零缺陷、零事故”的目的，底盤二段嚴格響應(yīng)分公司TPM工作的號召，制定合理的TPM工作計劃，并按期保質(zhì)保量的完成計劃工作，加強對每一位員工的培訓(xùn)。在各位領(lǐng)導(dǎo)的英明指導(dǎo)下，我們動員所有員工，立足崗位、立足改善、立足創(chuàng)新、立足發(fā)展。明確工作思路，量化目標，規(guī)劃重點工作，以更加奮進的精神認真開展設(shè)備TPM工作。

　　隨著汽車行業(yè)的競爭日益加大，我們所提倡的降本增效工作不只是緊盯大的項目，不是落在某一群人身上，而是要體現(xiàn)在方方面面，最終落腳點還是體現(xiàn)在抓細節(jié)、抓精細、抓精準，細節(jié)決定成敗。我們堅持把TPM工作與將本增效結(jié)合在一起。例如：通過對設(shè)備易磨損位置電纜、電墻等增加防護，來減少磨損，從而達到降本增效的目的。

　　通過TPM活動我們的生產(chǎn)現(xiàn)場得到了明顯改善，設(shè)備使用率明顯提升，每位員工都參與到生產(chǎn)維修中來，每位人員都對設(shè)備精心保養(yǎng)，維護本崗的設(shè)備，雖然在這其中我們遇到了一些問題，但是每位職工也都沒有放棄，這說明了我們還有很大的提升空間，相信在大家的共同努力下，TPM管理模式會帶我們走進更高產(chǎn)能，低事故,設(shè)備使用率超高的新時代。

　　我們要把TPM的思想繼續(xù)運用到工作中去，不斷提高技術(shù)水平和綜合素質(zhì)，我們要享受我們親自所做的TPM工作。

　　TPM管理主要起源于20世紀50年代美國的PM（預(yù)防為主），20世紀60年代成形于日本，到20世紀世紀90年代在我國被廣泛應(yīng)用。

　　TPM的定義（TPM = Total Productive Management）

　　★追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合的效率）的極限為目標

　　★從意識改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能未然防止所有災(zāi)害、不良、浪費的體系（最終達成：「0」災(zāi)害、「0」不良、「0」浪費的體系）

　　★從生產(chǎn)部門開始、到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門

　　★從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與

　　從定義中可以看出，TPM所追求的是整個生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率的極限，排除一切災(zāi)害、不良、浪費的挑戰(zhàn)極限的企業(yè)革新活動。“排除一切災(zāi)害、不良、浪費”？

　　也許有人覺得這是不是只喊喊口號而已，甚至認為TPM不可思議，懷疑其結(jié)果。這些懷疑完全可以理解，因為做為企業(yè)的革新活動，TPM所產(chǎn)生的效果實在是超出了我們許多人的想象。不過，如果您有機會到已通過TPM認證的企業(yè)去參觀、學(xué)習(xí)的話，一切懷疑都會消失。

　　TPM活動由“設(shè)備保全”、“品質(zhì)保全”、“個別改善”、“事務(wù)改善”、“環(huán)境保全”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對企業(yè)進行全方位的改善。依企業(yè)具體情況，只選其中幾個支柱推進，也能取得較大的成功。

　　TPM適合哪些行業(yè)

　　從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導(dǎo)體、家電、木工、機械等組裝產(chǎn)業(yè)及鋼鐵、化工、食品、醫(yī)藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產(chǎn)業(yè)中實施。幾乎涵蓋了所有制造行業(yè)，均取得巨大成果。

　　實施TPM需要什么樣的條件

　　公司領(lǐng)導(dǎo)充分地認識到管理的重要性，有進行體質(zhì)革新的緊迫感，有追求完美的強烈愿望，以適應(yīng)優(yōu)勝劣汰的市場經(jīng)濟。