KTPM新益為TPM咨詢公司概述：現(xiàn)場管理中的設(shè)備管理和6S管理需要哪些因素，我們必須知道哪些技巧，都在本文... ...

　　全面生產(chǎn)維修TPM（Total Productive Maintenance ）是一個在世界范圍內(nèi)為維護(hù)、生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學(xué)習(xí)和了解的話題。一些世界級企業(yè)都將TPM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式，如戴姆勒•克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達(dá)、博世、西門子及其它一些世界級企業(yè)已經(jīng)或正在建立TPEM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效。

　　TPM現(xiàn)場管理

　　TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ?。TPM模式實際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊精神，強(qiáng)調(diào)的是協(xié)作。小組自主活動、6S活動、設(shè)備點檢制等都是具有鮮明“全員”特色的管理模式。

　　什么叫TPM？（Total Productive Maintenance）

　　1、什么是TPM？ TPM的意思就是是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。 TPM的提出是建立在美國的生產(chǎn)維修體制的基礎(chǔ)上，同時也吸收了英國設(shè)備綜合工程學(xué)、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想。 在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維修活動，提高設(shè)備的全面性能。

　　2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生產(chǎn)設(shè)備管理。這是一種新的維修思想，是由國際TPM協(xié)會發(fā)展出來的。它是根據(jù)非日本文化的特點制定的。使得在一個工廠里安裝TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據(jù)工廠設(shè)備的實際需求來決定開展TPM的內(nèi)容，也可以說是一種動態(tài)的方法。

　　TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。

　　全效率：指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率。

　　全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

　　全員參加：指設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動。

　　TPM的目標(biāo)可以概括為四個“零”，即停機(jī)為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。

　　停機(jī)為零：指計劃外的設(shè)備停機(jī)時間為零。計劃外的停機(jī)對生產(chǎn)造成沖擊相當(dāng)大，使整個生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機(jī)為零而使計劃停機(jī)時間值達(dá)到很高。

　　廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零。“完美的質(zhì)量需要完善的機(jī)器”，機(jī)器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機(jī)器好壞的關(guān)鍵。

　　事故為零：指設(shè)備運行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說，可能會造成人身傷害，嚴(yán)重的可能會“機(jī)毀人亡”。

　　速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。

　　我國大部分制造企業(yè)設(shè)備管理狀況并非很理想。生產(chǎn)人員僅僅負(fù)責(zé)操作設(shè)備，或因觀念缺乏、或因技能缺乏而對設(shè)備的基本保養(yǎng)漠不關(guān)心；維修人員僅僅停留在“維修好而非預(yù)防好”的觀念，更有甚者把“簡單的更換”視為維修，于是故障重復(fù)上演，員工重復(fù)更換，如此往復(fù)，治標(biāo)不治本；由于疲于搶修忙于救火，專業(yè)工程師沒有足夠的時間與精力落實預(yù)防為主的計劃保養(yǎng)，更談不上基于設(shè)備損失的改善、故障數(shù)據(jù)的真實性驗證與分析、備品備件的管理、保養(yǎng)費用的降低……

　　更有甚者，工程師代替維修工在現(xiàn)場干得熱火朝天！工廠沒有建立改善的標(biāo)準(zhǔn)化制度化操作方法，因此部門主管僅停留在完成日?；竟ぷ?，而少有精力花在改善方面；即使有改善活動，或流于形式缺乏實質(zhì)性財務(wù)成果，或虎頭蛇尾難以持續(xù)做到質(zhì)量環(huán)循環(huán)……

　　無論何種情形，改善作為一種創(chuàng)造性勞動沒有真正發(fā)揮應(yīng)有作用；企業(yè)的悲哀在于雖然員工貢獻(xiàn)了他們的手、腳和腦，而企業(yè)用足了手和腳，唯獨沒有用足最有潛力的腦，結(jié)果是員工的智慧沒有被挖掘出來，員工沒有大發(fā)展大成長，企業(yè)沒有真正因員工的創(chuàng)造性勞動而得到財務(wù)受益。所以推進(jìn)設(shè)備的TPM勢在必行。

　　推進(jìn)設(shè)備的TPM可進(jìn)行如下五方面的工作。

　　一、制定提高設(shè)備綜合效率的措施，成立各專業(yè)項目小組，小組成員包括設(shè)備工程師、操作員及維修人員等。項目小組有計劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型總結(jié)經(jīng)驗，起到以點帶面的作用。 項目小組要幫助基層操作小組確定設(shè)備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人的自主維修信心。

　　二、建立自主維修程序。首先要克服傳統(tǒng)的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設(shè)備負(fù)責(zé)”的信心和思想。推行6S活動，并在6S的基礎(chǔ)上推行自主維修“七步法”。

　　自主維修“七步法” 步驟名稱內(nèi)容如下：

　　1：初始清潔，清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲

　　2：制定對策 防止灰塵，油泥污染，改進(jìn)難以清理部位的狀況，減少清潔困難。

　　3：建立清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)逐臺設(shè)備，逐點建立合理的清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)。

　　4：按照檢查手冊檢查設(shè)備狀況，由小組長引導(dǎo)小組成員進(jìn)行各檢查項目。

　　5： 建立自檢標(biāo)準(zhǔn)，按照自檢表進(jìn)行檢查，并參考維修部門的檢查表改進(jìn)小組的自檢標(biāo)準(zhǔn)。樹立新目標(biāo)和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責(zé)任不明。

　　6：整理和整頓，制定各個工作場所的標(biāo)準(zhǔn)，如清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場清潔標(biāo)準(zhǔn)，數(shù)據(jù)記錄標(biāo)準(zhǔn)，工具、部件保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)等等。

　　7：自動、自主維修 工人可以自覺，熟練進(jìn)行自主維修，自信心強(qiáng)，有成就感。

　　三：做好維修計劃，維修計劃指的是維修部門的日常維修計劃，這要和小組的自主維修活動結(jié)合進(jìn)行。并根據(jù)小組的開展情況對維修計劃進(jìn)行研究及調(diào)整。最好是生產(chǎn)部經(jīng)理與設(shè)備科長召開每日例會，隨時解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，隨時安排及調(diào)整維修計劃。

　　四：提高操作和維修技能的培訓(xùn)，培訓(xùn)是一種多倍回報的投資，不但要對操作人員的維修技能進(jìn)行培訓(xùn)，而且也要對他們進(jìn)行操作技能的培訓(xùn)。培訓(xùn)要對癥下藥，因材施教，有層次地進(jìn)行培 訓(xùn)。培訓(xùn)對象，培訓(xùn)內(nèi)容工段長， 培訓(xùn)管理技能，基本的設(shè)計修改技術(shù)有經(jīng)驗的工人， 培訓(xùn)維修應(yīng)用技術(shù)高級操作工， 學(xué)習(xí)基本維修技能，故障診斷與修理初級，新工人 學(xué)習(xí)基本操作技能。

　　五：建立設(shè)備初期的管理程序 設(shè)備負(fù)荷運行中出現(xiàn)的不少問題往往在設(shè)備設(shè)計、研造、制造、安裝、試運行階段就已隱藏了。因此，設(shè)備前期管理要考慮維修預(yù)防和無維修設(shè)計，在設(shè)備選型（或設(shè)計研制）、安裝、調(diào)試及試運行階段，根據(jù)試驗結(jié)果和出現(xiàn)的問題改進(jìn)設(shè)備，具體目標(biāo)是:

　?、僭谠O(shè)備投資規(guī)劃的限度內(nèi)爭取達(dá)到最高水平

　?、跍p少從設(shè)計到穩(wěn)定運行的周期

　　③工作負(fù)荷小

　　④保證設(shè)計在可靠性、維修性、經(jīng)濟(jì)運行和安全性方面都達(dá)到最高水平。

　　綜上所述可以看出，推行TPM管理是一項復(fù)雜的系統(tǒng)工程，企業(yè)要想成功推行TPM管理，必須從整體優(yōu)化出發(fā)，考慮到各項活動之間的相互影響和制約，做好系統(tǒng)研究、系統(tǒng)規(guī)劃和系統(tǒng)設(shè)計。

　　6S活動是TPM管理的基礎(chǔ)。在推進(jìn)設(shè)備TPM的同時，做好6S管理。企業(yè)最本質(zhì)、最重要、最基礎(chǔ)的工作在工作現(xiàn)場，是對把藍(lán)圖變成產(chǎn)品的設(shè)備和員工的工作。通過推行6S管理——整理、整頓、清潔、素養(yǎng)、規(guī)范和安全，逐步深化現(xiàn)場管理，改善工作環(huán)境，提高工作效率，提高員工素質(zhì)，確保安全生產(chǎn)，保證產(chǎn)品質(zhì)量，正基于此。  從現(xiàn)場管理講，設(shè)備可同時列為“污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源和危險源”，因此，做好6S管理，設(shè)備管理是一個重要方面。

　　6S管理理論是繼5S理論發(fā)展而成的在工作中對人員、機(jī)器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理的一種方法。5S起源于日本，二戰(zhàn)后的日本企業(yè)，通過5S運動這個基礎(chǔ)，推行各種品質(zhì)管理手法，不久就迅速奠定了經(jīng)濟(jì)大國的地位。隨著世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和我國改革開放的不斷深入，發(fā)展成的6S理論得到中國臺灣、香港等地區(qū)和內(nèi)地企業(yè)界的廣泛認(rèn)同和采納，被譽為企業(yè)管理的經(jīng)典之作，現(xiàn)已成為企業(yè)管理的一股新潮流。

　　6S指的是五個日語的羅馬拼音單詞及一個英語單詞的首寫字母“S”的統(tǒng)稱。其含義是：整理（SEIRI）——將工作場所中的任何物品區(qū)分為必要的與不必要的，必要的留下來，不必要的物品徹底清除；

　　整頓（SEITON）——必要的東西分門別類依規(guī)定的位置放置，并擺放整齊，加以標(biāo)示；

　　清掃（SEISO）——清除工作場所內(nèi)的臟污并防止臟污產(chǎn)生，保持工作場所干凈亮麗；

　　清潔（SEIKETSU）——工作場所(包括環(huán)境)在衛(wèi)生和公害方面始終保持潔凈狀態(tài)；

　　素養(yǎng)（SHITSUKE）、——工作人員養(yǎng)成遵守規(guī)定和制度的習(xí)慣，培養(yǎng)積極進(jìn)取的精神；

　　安全（SECURITY）——消除隱患，創(chuàng)造良好的安全工作環(huán)境。

　　在生產(chǎn)型企業(yè)的設(shè)備管理工作中，其工作職能涵蓋目標(biāo)管理和日常管理兩方面，具體為管理制度(規(guī)程)等的定立、管理目標(biāo)指標(biāo)的設(shè)定及管理、設(shè)備檔案管理、備品配件計劃及管理、設(shè)備的技術(shù)與經(jīng)濟(jì)管理、設(shè)備技術(shù)改造和試驗、操作人員培訓(xùn)以及先進(jìn)(新)技術(shù)開發(fā)等業(yè)務(wù)。

　　6S理論應(yīng)用主要在以下幾個方面：

　　1．將管理目標(biāo)和重大項目計劃等采用看板揭示，對各項目據(jù)實作出目標(biāo)、實績推移圖，并遵照“P(Plan)-D(Do)-C(Check)-A(Action)循環(huán)”管理模式實施運作管理。

　　2．將與設(shè)備管理有關(guān)的規(guī)程、制度以及實施細(xì)則傳達(dá)各職員，并對必要者采用看板揭示。

　　3．作成部門內(nèi)組織架構(gòu)圖，內(nèi)容包括姓名、職務(wù)、分管工作、照片等，采用看板揭示，實現(xiàn)組織管理目視化。

　　4．對工作文書、資料等按“未處理”、“處理中”、“處理完”分類放置，保證直觀有序，防止遺漏、誤處理。

　　5．按規(guī)定記錄、處理設(shè)備管理過程中獲取的重要信息和數(shù)據(jù)，立檔備查。對設(shè)備檔案、臺帳、技術(shù)資料等按規(guī)定分類存放，并作好明確的標(biāo)識，保證查找一步到位。同時要求管理者保障環(huán)境安全(衛(wèi)生、防火、防潮、防腐、防失)，定期整理，防止零亂。

　　6．在設(shè)備和備品配件倉庫管理中，需在綜合考慮數(shù)量、重量、體積、材質(zhì)、使用頻度、價值等因素前提下，作好編號、品名、規(guī)格、所屬設(shè)備、庫存量、供應(yīng)商、價格和有無替代品等標(biāo)記，并按規(guī)定分類存放，保證便于取放、盤點。規(guī)定倉管人員及時整理存放品，定期清掃，保證倉庫安全、衛(wèi)生、有序。

　　7．設(shè)備6S貫穿于設(shè)備購置、安裝、調(diào)試、使用、檢查、維護(hù)、保養(yǎng)、修理直到報廢全過程，反映出設(shè)備管理對品質(zhì)保證的貢獻(xiàn)度。為此，借鑒日本通行的設(shè)備管理模式，組織相關(guān)部門聯(lián)合開展TPM(全員參與的設(shè)備管理)活動，上至總經(jīng)理，下至全體員工，全員參與設(shè)備自主保全和計劃保全。

　　8．在設(shè)備使用現(xiàn)場設(shè)置隔離護(hù)欄、通道線、路標(biāo)、區(qū)域標(biāo)識以及安全標(biāo)志，以區(qū)分操作區(qū)、維修區(qū)、存放區(qū)、人行道、危險區(qū)等，創(chuàng)建并保持安全有序的生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境。

　　9．對生產(chǎn)設(shè)備的安全管理要求如下：機(jī)器設(shè)備的危險部分，如傳動帶、明齒輪、砂輪、電鋸等必須安裝防護(hù)裝置；壓力機(jī)械的施壓部分必須有安全裝置；起重機(jī)應(yīng)該標(biāo)明起重噸位并裝有信號裝置，橋式起重機(jī)應(yīng)該有卷揚限制器、起重量限制器、行程限制器、緩沖器和自動連鎖裝置；

　　電器設(shè)備和線路的絕緣必須良好，裸露的帶電導(dǎo)體應(yīng)該安裝在碰不著的地方，否則必須設(shè)置安全遮欄和明顯的警告標(biāo)志；工業(yè)鍋爐必須裝置準(zhǔn)確、有效的安全閥、壓力表和水位表，并且要建立保養(yǎng)、搶修和水壓試驗制度；各種壓力氣瓶在存放和使用時，必須距離明火1O米以上，并且避免在陽光下暴曬，搬運時不能碰撞。

　　6S是一個行動綱領(lǐng)，具有起承轉(zhuǎn)合的內(nèi)在次序，強(qiáng)調(diào)人的因素、人的意識，同時又體現(xiàn)了在諸如ISO9000、ISO14000等管理體系要求中強(qiáng)調(diào)的“規(guī)范化”或“文件化”的因素。企業(yè)中全面推行6S管理，實現(xiàn)企業(yè)管理的制度化、目視化和規(guī)范化，才能夠真正做到人、機(jī)、料、法、環(huán)的有機(jī)結(jié)合，是創(chuàng)造優(yōu)良環(huán)境、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量、保證生產(chǎn)安全、維護(hù)生產(chǎn)秩序、強(qiáng)化生產(chǎn)管理、提高員工素質(zhì)以及培養(yǎng)良好職業(yè)道德和企業(yè)文化、塑造企業(yè)形象的必要條件。

　　全球經(jīng)濟(jì)一體化，我們作為全球產(chǎn)業(yè)分工的重要一環(huán)，深入的了解了TPM的作用、TPM的實施方法和實施原則，并把6S視作一個行動綱領(lǐng)。如果從現(xiàn)在開始，你能夠更深入的去學(xué)習(xí)、掌握并加以運用，相信在階段性的實施后，我們的“問題冰山”最終會融化消散，我們的企業(yè)綜合競爭力會上一個新的臺階。因為，眾多成功推行TPM的企業(yè)給出了我們答案：TPM的確是解決現(xiàn)場問題，提升企業(yè)競爭力的利器！

　　一是6S，另一個就是TPM。6S就是精細(xì)化管理，用于規(guī)范現(xiàn)場；而TPM是以設(shè)備的維護(hù)管理為切入點，通過所有員工積極參與的自主保全活動與點點滴滴不斷改善的過程，為企業(yè)構(gòu)筑防患于未然的機(jī)制，它對降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，改善企業(yè)經(jīng)營管理，增強(qiáng)企業(yè)競爭力起著重要作用。

　　長期以來，人們對故障的認(rèn)識總受傳統(tǒng)觀念的影響，似乎設(shè)備發(fā)生故障是必然的，于是總有人說“設(shè)備一點問題都沒有才是不正常的”。我們應(yīng)該避免那些可以避免的故障，尤其是人為故障，因為有時候，故障＝人故意使設(shè)備產(chǎn)生障礙！其實只要人去關(guān)心、注意設(shè)備的微小變化，及時防止設(shè)備劣化，設(shè)備是可能做到“零故障”。如若不然，設(shè)備管理人員就像消防隊員救火一樣，絕大部分時間和精力都是在處理故障、解決故障，而沒有時間去做那些能及時發(fā)現(xiàn)故障、從源頭防止故障發(fā)生的事情。從而陷入了“要處理很多故障——沒時間去發(fā)現(xiàn)小故障——小故障變成大故障——花更多時間去處理更大故障——更沒時間去發(fā)現(xiàn)小故障——更多小故障發(fā)展成為大故障”這么一個惡性循環(huán)之中。引入TPM的管理模式，是扯斷這根惡性循環(huán)鏈條的有效方法！