TPM的概念

　　KTPM新益為TPM咨詢(xún)公司概述：TPM是英文Total Productive Maintenance的縮略語(yǔ)，中文譯名叫全員生產(chǎn)維護(hù)，又譯為全員生產(chǎn)保全。

　　全員設(shè)備TPM

　　是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為過(guò)程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修管理體系。

　　從理論上講，TPM是一種維修程序。它與TQM(全員質(zhì)量管理)有以下幾點(diǎn)相似之處：

　　(1)要求將包括高級(jí)管理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM；

　　(2)要求必須授權(quán)公司員工可以按TPM分工協(xié)議自主按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行校正作業(yè)； (3)要求有一個(gè)較長(zhǎng)的作業(yè)期限，這是因?yàn)門(mén)PM自身有一個(gè)發(fā)展過(guò)程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時(shí)間，而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時(shí)間。

　　TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機(jī)時(shí)間也成了工作日計(jì)劃表中不可缺少的一項(xiàng)，而維修也不再是一項(xiàng)沒(méi)有效益的作業(yè)。在某些情況下可將維修視為整個(gè)制造過(guò)程的組成部分，而不是簡(jiǎn)單地在流水線(xiàn)出現(xiàn)故障后進(jìn)行，其目的是將應(yīng)急的和計(jì)劃外的維修最小化。

　　TPM的五大要素

　　--TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)；

　　--TPM在設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制；

　　--TPM由各個(gè)部門(mén)共同推行；

　　--TPM涉及每個(gè)雇員，從最高管理者到現(xiàn)場(chǎng)工人；

　　--TPM通過(guò)動(dòng)機(jī)管理，即自主的小組活動(dòng)來(lái)推進(jìn)。(PM)

　　其具體含義有下面4個(gè)方面：

　　1.以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率(綜合效率)的極限為目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)設(shè)備的綜合管理效率即OEE的持續(xù)改進(jìn)；

　　2.從意識(shí)改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能防止所有災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的體系，最終構(gòu)成"零"災(zāi)害、"零"不良、"零"浪費(fèi)的體系；

　　3.從生產(chǎn)部門(mén)開(kāi)始實(shí)施，逐漸發(fā)展到開(kāi)發(fā)、管理等所有部門(mén)；

　　4.從最高領(lǐng)導(dǎo)到一線(xiàn)作業(yè)者，全員參與。

　　TPM活動(dòng)由"設(shè)備保全"、"質(zhì)量保全"、"個(gè)別改進(jìn)"、"事務(wù)改進(jìn)"、"環(huán)境保全"、"人才培養(yǎng)"這6個(gè)方面組成，對(duì)企業(yè)進(jìn)行全方位的改進(jìn)。

　　開(kāi)展TPM的8大支柱

　　1.自主保養(yǎng)體制的形成

　　"自己的設(shè)備自己保養(yǎng)"，所以自主保養(yǎng)活動(dòng)是以運(yùn)轉(zhuǎn)部門(mén)為中心，以七個(gè)步驟展開(kāi)。自主保養(yǎng)的中心是防止設(shè)備的劣化。只有運(yùn)轉(zhuǎn)部門(mén)承擔(dān)了"防止劣化的活動(dòng)"，保養(yǎng)部門(mén)才能發(fā)揮出其所承擔(dān)的專(zhuān)職保養(yǎng)手段的真正威力，使設(shè)備得到真正有效的保養(yǎng)。

　　2.保養(yǎng)部門(mén)的計(jì)劃保養(yǎng)體制的形成

　　在運(yùn)轉(zhuǎn)部門(mén)自主保養(yǎng)的基礎(chǔ)上，設(shè)備的保養(yǎng)部門(mén)就能夠有計(jì)劃的對(duì)設(shè)備的劣化進(jìn)行復(fù)原以及設(shè)備的改善保養(yǎng)。

　　3.個(gè)別改善

　　為追求設(shè)備效率化的極限，最大程度的發(fā)揮出設(shè)備的性能和機(jī)能，就要消除影響設(shè)備效率化的損耗，我們把消除引起設(shè)備的綜合效率下降的七大損耗的具體活動(dòng)叫個(gè)別改善。

　　4.設(shè)備初期管理體制的形成

　　為了適應(yīng)生產(chǎn)的發(fā)展，必定有新設(shè)備的不斷投入，于是我們要形成一種機(jī)制能按少維修、免維修思想設(shè)計(jì)出符合生產(chǎn)要求的設(shè)備，按性能、價(jià)格、工藝等要求對(duì)設(shè)備進(jìn)行最優(yōu)化規(guī)劃、布置，并使設(shè)備的操作和維修人員具有和新設(shè)備相適應(yīng)的能力，總之，要使新設(shè)備一投入使用就達(dá)到最佳狀態(tài)。

　　5.品質(zhì)保養(yǎng)體制的形成

　　為了保持產(chǎn)品的所有品質(zhì)特性處于最佳狀態(tài)，我們要對(duì)與質(zhì)量有關(guān)的人員、設(shè)備、材料、方法、信息等要因進(jìn)行管理、對(duì)廢品、次品和質(zhì)量缺陷的發(fā)生防范于未然，從結(jié)果管理變?yōu)橐蚬芾?，使產(chǎn)品的生產(chǎn)處于良好的受控狀態(tài)。

　　6.技能教育訓(xùn)練

　　不論是作業(yè)還是保養(yǎng)部門(mén)，僅有良好的愿望還難以把事情做好，因此我們必須加強(qiáng)技能的訓(xùn)練和提高。這里有一點(diǎn)需要說(shuō)明的是，培訓(xùn)和教育訓(xùn)練不僅是培訓(xùn)部門(mén)的事，也是每個(gè)部門(mén)的職責(zé)，并且應(yīng)成為每個(gè)職工的自覺(jué)行動(dòng)。再則，隨著社會(huì)的發(fā)展和進(jìn)步，工作和學(xué)習(xí)已經(jīng)不可分割地聯(lián)系在了一起，學(xué)習(xí)和培訓(xùn)是工作的新的形式，我們要把學(xué)習(xí)融入到工作當(dāng)中去，在工作中學(xué)習(xí)，在學(xué)習(xí)中工作。

　　7.管理間接部門(mén)的效率化體制的形成

　　管理間接部門(mén)的效率化主要體現(xiàn)在兩個(gè)方面，這就是要有力地支持生產(chǎn)部門(mén)開(kāi)展TPM及其它的生產(chǎn)活動(dòng)，同時(shí)應(yīng)不斷有效地提高本部門(mén)的工作效率和工作成果。

　　8.安全、環(huán)境等管理體制的形成

　　"安全第一"這是一貫的認(rèn)識(shí)，但僅有意識(shí)是不夠的，它必須要有一套有效的管理體制才能確保。 對(duì)衛(wèi)生、環(huán)境也一樣，我們要在不斷提高意識(shí)的同時(shí)，要建立起一種機(jī)制來(lái)確保衛(wèi)生、環(huán)境的不斷改善。建立和實(shí)施ISO14000環(huán)境管理體系不失為一良策，一方面保護(hù)環(huán)境是我們對(duì)社會(huì)應(yīng)盡的責(zé)任，同時(shí)也可以提高我們的企業(yè)形象。

　　TPM的效果

　　成功實(shí)施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車(chē)公司、柯達(dá)公司、戴納公司和艾雷•布雷德利公司等。這些公司有關(guān)TPM的報(bào)告都說(shuō)明了公司實(shí)施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達(dá)公司，它聲稱(chēng)自公司采用TPM技術(shù)后，獲得了500萬(wàn)比1600萬(wàn)的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱(chēng)其沖模更換時(shí)間從原來(lái)的幾小時(shí)下降到了20分鐘。

　　這相當(dāng)于無(wú)需購(gòu)買(mǎi)就能使用兩臺(tái)甚至更多的、價(jià)值上百萬(wàn)美元的設(shè)備。德克薩斯州立大學(xué)聲稱(chēng)通過(guò)研究發(fā)現(xiàn)，在某些領(lǐng)域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達(dá)80%左右。而且這些公司均聲稱(chēng)通過(guò)TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機(jī)時(shí)間，降低備件存貨量，提高按時(shí)交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對(duì)外部采辦部件、甚至整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)的需求.

　　TPM是全員勞動(dòng)生產(chǎn)率保持，目的是在各個(gè)環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進(jìn)行改善。

　　TPM的特點(diǎn)

　　TPM的特點(diǎn)就是三個(gè)"全"，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。

　　全效率：指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率。

　　全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個(gè)方面都要包括在內(nèi)。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

　　全員參加：指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門(mén)都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動(dòng)。

　　TPM的九大活動(dòng)

　　第一，TPM基石─5S活動(dòng)

　　第二，培訓(xùn)支柱─"始于教育、終于教育"的教育訓(xùn)練

　　第三，生產(chǎn)支柱─制造部門(mén)的自主管理活動(dòng)

　　第四，效率支柱─全部門(mén)主題改善活動(dòng)和專(zhuān)案活動(dòng)

　　第五，設(shè)備支柱─設(shè)備部門(mén)的專(zhuān)業(yè)保全活動(dòng)

　　第六，事務(wù)支柱─管理間接部門(mén)的事務(wù)革新活動(dòng)

　　第七，技術(shù)支柱─開(kāi)發(fā)技術(shù)部門(mén)的情報(bào)管理活動(dòng)

　　第八，安全支柱─安全部門(mén)的安全管理活動(dòng)

　　第九，品質(zhì)支柱─品質(zhì)部門(mén)的品質(zhì)保全活動(dòng)

　　TPM的發(fā)展進(jìn)程

　　TPM起源日本，戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個(gè)階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修(維護(hù))階段。

　　1.事后修理(BM)階段(1950年以前)

　　日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。戰(zhàn)后一段時(shí)期，日本經(jīng)濟(jì)陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費(fèi)用高，使生產(chǎn)的恢復(fù)十分緩慢。

　　2.預(yù)防維修(PM)階段(1950~1960年)

　　50年代初，受美國(guó)的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度。對(duì)設(shè)備加強(qiáng)檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機(jī)大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。

　　3.生產(chǎn)維修(PM)階段(1960~1970年)

　　日本生產(chǎn)一直受美國(guó)影響，隨著美國(guó)生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際，也更經(jīng)濟(jì)。生產(chǎn)維修對(duì)部分不重要的設(shè)備仍實(shí)行事后維修(BM)，避免了不必要的過(guò)剩維修。同時(shí)對(duì)重要設(shè)備通過(guò)檢查和監(jiān)測(cè)，實(shí)行預(yù)防維修(PM)。為了恢復(fù)和提高設(shè)備性能，在修理中對(duì)設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時(shí)引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修(CM)。

　　到了20世紀(jì)60年代，日本開(kāi)始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計(jì)，從設(shè)計(jì)階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預(yù)防(MP)策略。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計(jì)時(shí)，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)到無(wú)維修設(shè)計(jì)。日本在60年代到70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。為了使自己的產(chǎn)品在競(jìng)爭(zhēng)中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實(shí)現(xiàn)無(wú)維修設(shè)計(jì)。

　　4.全員生產(chǎn)維修(TPM)階段(1970年至今)

　　TPM (Total Productive Maintenance)又稱(chēng)全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會(huì)(中島清一等人)在美國(guó)生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso(發(fā)動(dòng)機(jī)、發(fā)電機(jī)等電器)電器公司試點(diǎn)的基礎(chǔ)上，于1970年正式提出的。