推行TPM管理的目的

　　KTPM新益為TPM管理咨詢公司：“將維護視為企業(yè)戰(zhàn)略的一個部分而不僅僅是生產(chǎn)的輔助手段” 。

　　推行TPM管理的目的

　　TPM的首要目的就是要事先預防、并消除設(shè)備故障所造成的七大損失：準備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時，實現(xiàn)費用消耗的合理化。

　　推行TPM的目的是從生產(chǎn)系統(tǒng)的整體優(yōu)化著眼，通過推進從公司最高領(lǐng)導到一線員工全員參與的現(xiàn)場管理改善活動，建立起一整套嚴謹?shù)摹⒖茖W的、規(guī)范化的設(shè)備管理模式，來提高設(shè)備的綜合效率，構(gòu)筑能預防管理及生產(chǎn)過程中所有損耗（不良、故障、事故、浪費和災害等）發(fā)生的良性機制，最終建立健全不斷追求生產(chǎn)效益最大化的企業(yè)管理體系，培養(yǎng)自主、自立、自信、文明、進取的員工，建設(shè)環(huán)境整潔、設(shè)備完好、管理有序的工廠，降低成本、提高效率和強化企業(yè)競爭力，樹立全新的企業(yè)形象。

　　據(jù)統(tǒng)計，在未推行TPM的工廠里，其維護成本中約50—60%都是不必要的支出，花費的時間中約50—60%都是不必要的時間。

　　幾乎一半的維修活動屬于“響應性維護”，而此類維修成本比預測型維護高近10倍。

　　25%的維修活動屬于預防型維護，而此類成本比預測型維護高5倍。

　　據(jù)統(tǒng)計，在工廠推行TPM后，維修費可降低30%，停機時間可降低20%。甚至在工廠推行預測型維護的初期，設(shè)備備件庫存成本就可以降低10—30%。

　　三種設(shè)備維護模式

　　響應型維護：這是一種表面看上去很省錢的方法，工廠不需要日常的維護工作，只在設(shè)備出現(xiàn)故障時，才進行維修或更換。其實，這種維護處于被動狀態(tài)，一旦發(fā)生故障，會導致工廠花費更多的費用和時間。適用于對產(chǎn)品質(zhì)量、企業(yè)利潤無關(guān)緊要，或價格便宜、容易購買的設(shè)備。

　　預防型維護：按照預先制定的計劃，周期性地對設(shè)備進行點檢、保養(yǎng)。它可以有效地減少設(shè)備的故障，延長其使用壽命，但因沒有考慮設(shè)備的現(xiàn)狀，僅根據(jù)預定的計劃進行定期維護，導致一些維護任務是不必要的。適用于重要的設(shè)備，可根據(jù)設(shè)備的類型、性能、規(guī)格和運行情況，定期進行維護。

　　預測型保全：通過對設(shè)備運行情況的監(jiān)測，可以在潛在的問題發(fā)生之前采取相應措施——計劃保全，避免不必要的損失。此維護對人員和技術(shù)的要求較高，特別是在前期實施過程中，維護費用通常會比較高。適用于一旦出現(xiàn)問題將導致嚴重后果的關(guān)鍵設(shè)備。

　　事后修理是“消極的、浪費的、事后等待”式的修理方式。

　　TPM則認為若因設(shè)備故障而多雇人手、儲存?zhèn)浼?、占用資金的話，為何不能在故障出現(xiàn)前就防止呢？所以TPM把工作重點從響應型維護轉(zhuǎn)移到預防性保全，通過全員參與，開展有針對性的、預防性的點檢、保養(yǎng)與改善，把設(shè)備隱患消滅在萌芽之中，最大限度地壓縮停臺時間、設(shè)備維修成本和產(chǎn)品成本。

　　TPM管理體系

　　1、TPM管理體系是一種全過程的系統(tǒng)管理。它強調(diào)對設(shè)備的一生(從選型、使用和報廢)進行管理，認為設(shè)備的前期管理(指設(shè)備投入生產(chǎn)前的規(guī)劃、選型、購置、安裝、調(diào)試等過程的管理)與后期管理(指設(shè)備投入生產(chǎn)后的使用、維修、改造直至更新、報廢的管理)密不可分，二者同等重要，決不可偏廢任何一方。

　　2、TPM管理體系是一種全方位的綜合管理。它強調(diào)設(shè)備管理工作有技術(shù)、經(jīng)濟、組織三個方面的內(nèi)容，三者有機聯(lián)系、相互影響。在設(shè)備管理工作中要充分考慮三者的平衡。

　　3、TPM管理體系是一種全員參與的群眾性管理。它強調(diào)設(shè)備管理不只是設(shè)備使用和管理部門的事情，企業(yè)中的所有與設(shè)備有關(guān)的部門和人員都應參與其中。

　　所以，TPM就是以“建立追求管理系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體質(zhì)”為目標，以設(shè)備壽命周期和產(chǎn)品加工過程為對象，以自最高領(lǐng)導至一線員工全體參與的小組活動形式為載體，通過開展以生產(chǎn)現(xiàn)場為主，涵蓋研發(fā)、物流、采購、技術(shù)、銷售和行政等管理部門，追求“零損失”的管理活動，謀求實現(xiàn)企業(yè)整個經(jīng)營管理體系的“管理極限”。