KTPM新益為TPM設(shè)備管理培訓(xùn)公司概述：TPM是英文Total Productive Maintenance的縮略語，中文譯名叫全員生產(chǎn)維護(hù)，又稱為全面生產(chǎn)改善。全員改善就是TPM，精益生產(chǎn)的活動宗旨。

　　全員改善

　　某發(fā)動機(jī)（集團(tuán)）有限公司538車間大件班組，是一個特點(diǎn)鮮明、業(yè)績突出的精益型班組。班組承擔(dān)著航空大型機(jī)匣類零件加工的重任，平均年齡才27歲。別看隊(duì)伍年輕，他們卻積極推進(jìn)精益生產(chǎn)，向制造環(huán)節(jié)的各種“浪費(fèi)”叫板。在黃班組長的倡導(dǎo)下，看板管理、6S管理等精益生產(chǎn)理念在班組“落地”，“一人多機(jī)”操作模式在班組“生根”，全員改善的良好氛圍在班組實(shí)現(xiàn)了全面“開花”。他們能在全國班組行列中脫穎而出,奧秘就在于“精益領(lǐng)航、全員改善”。

　　主動精益，讓生產(chǎn)“流”起來

　　一次，剛參加完車間大會的班組長黃班組長心情格外沉重。

　　“哥們，咋蔫了呢？”李副班組長問道。

　　黃班組長搖了搖頭。

　　“到底咋的了，快說！”

　　“你自己看吧。”說完，黃班組長遞給李副班組長一份全年生產(chǎn)任務(wù)表。

　　“批生產(chǎn)任務(wù)又增長30%！”李副班組長感嘆道，“任務(wù)噌噌往上漲，人員、設(shè)備一個沒添、一臺沒進(jìn)，今年不好干吶！”

　　“那可不！”黃班組長話鋒一轉(zhuǎn)，“不過，我倒是有一個辦法。”

　　“啥辦法？”

　　“保———密！快，召集大伙兒開會！”

　　班組會上，黃班組長原原本本地傳達(dá)了全年任務(wù)安排情況，分析了生產(chǎn)中的難點(diǎn)。接著，剛剛參加完精益班組長培訓(xùn)的他，“趁熱打鐵”提出了在班組推進(jìn)“精益生產(chǎn)”的設(shè)想。

　　班組成員七嘴八舌地議論起來：“精益生產(chǎn)好是好，可用在航空產(chǎn)品上能不能行得通？”“對?。『娇债a(chǎn)品的特點(diǎn)是多品種、小批量，推廣精益生產(chǎn)不一定靠譜。”

　　有過精益培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)的黃班組長不慌不忙：“產(chǎn)品性質(zhì)雖然不一樣，但是精益理念是相通的。世界上許多知名企業(yè)通過移植精益生產(chǎn)，減少了生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，提升了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，這就是最好的證明。就好比爬樹，我們學(xué)會了爬樹的方法，不管是爬榆樹，還是楊樹，都沒啥問題。再說，我們班組在生產(chǎn)環(huán)節(jié)存在著生產(chǎn)準(zhǔn)備時間長、工序安排不當(dāng)?shù)雀鞣N‘浪費(fèi)’，精益生產(chǎn)不正好有了用武之地……”

　　在討論中，班組成員的疑慮漸漸被打消。“任務(wù)不等人！要我看，為了完成任務(wù)，咱們班組可以大膽地進(jìn)行嘗試。”

　　統(tǒng)一思想后，大件班組成員們開始惡補(bǔ)精益知識，“依葫蘆畫瓢”，先干著看。好在班組里有幾位成員曾參加過精益培訓(xùn)，對精益生產(chǎn)并不陌生。

　　根據(jù)精益理論，大件班組將傳統(tǒng)的工序加工改為流水式加工，推廣了看板工具，強(qiáng)化6S管理……一場主動開展全員改善大幕在大件班組徐徐拉開。

　　人人參與，使改善“多”起來

　　“率軍者披堅執(zhí)銳，執(zhí)戈者方能戰(zhàn)不旋踵。”這是班組長黃班組長掛在嘴邊的話。搞精益，班組長不帶頭怎么行！工作之余，黃班組長時常精益書籍不離手；工作時，他還主動地進(jìn)行精益知識的普及。

　　在推進(jìn)過程中，黃班組長琢磨出許多“小妙招兒”：每月根據(jù)全員改善情況評選班組之星，營造人人參與、全員改善的氛圍；在視板上張貼精益改進(jìn)案例，進(jìn)行知識共享；將全員改善納入班組績效考核，逼著班組成員養(yǎng)成精益改進(jìn)的習(xí)慣。

　　大件班組還結(jié)合實(shí)際自創(chuàng)了許多看起來“土得掉渣”的精益順口溜，像“不怕干，就怕站；不怕流，就怕停；不怕動，就怕等”“磨蹭是最大的浪費(fèi)”“一個純爺們的能量是有限的、群策群力的潛能是無限的”等等。班組成員們說，別看“土”，卻很貼切、實(shí)用。

　　隨著學(xué)習(xí)的深入，“價值流程圖”“頭腦風(fēng)暴，群策群力”“拉動式生產(chǎn)”“精益生產(chǎn)流”等精益術(shù)語在班組成員的腦海中扎了根兒，形成了“言必談全員改善”的良好氛圍，改善的主動性明顯增強(qiáng)。

　　直升機(jī)機(jī)匣絲錐工序費(fèi)時費(fèi)力，有“萬能初”之稱的初宏嘉日思夜研，攻克了難關(guān)，加工效率提升了5倍；一種機(jī)匣零件加工周期長，“常琢磨”張常亮建議工序四合一，被工藝采納實(shí)施改進(jìn)后，產(chǎn)品質(zhì)量更加穩(wěn)定，效率提高了2倍。

　　走進(jìn)大件班組生產(chǎn)線，一臺臺國際一流的數(shù)控設(shè)備映入眼簾，彰顯著他們的加工實(shí)力和水平。然而光鮮的背后隱藏著一份尷尬：數(shù)控設(shè)備國際一流，利用率卻是二、三流。

　　好端端的設(shè)備不能有效利用，也是“浪費(fèi)”。大件班組將全員改善的重點(diǎn)轉(zhuǎn)向設(shè)備利用率的提升，讓設(shè)備“多拉快跑”，產(chǎn)出更大的效益。

　　生產(chǎn)準(zhǔn)備不到位是制約設(shè)備利用率提升的重要原因。為此，班組引入了零件“虛擬超市”理念，借鑒“水蜘蛛”式的生產(chǎn)準(zhǔn)備模式，并實(shí)行一人多機(jī)和數(shù)控增效，提高了生產(chǎn)準(zhǔn)備效率，為設(shè)備“快”起來插上了騰飛的翅膀。

　　班組還借助信息化手段提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)效率。針對產(chǎn)品單工序數(shù)控刀具數(shù)量繁多的特點(diǎn)，引進(jìn)了DNC刀補(bǔ)傳輸系統(tǒng)，改變了以往數(shù)控設(shè)備手工錄入刀補(bǔ)值的模式；引進(jìn)了MDC設(shè)備監(jiān)控系統(tǒng)，加強(qiáng)了對設(shè)備的過程控制能力。經(jīng)過半年多的改進(jìn)，關(guān)鍵設(shè)備的主軸運(yùn)轉(zhuǎn)效率達(dá)到行業(yè)內(nèi)一流水平。

　　通過全員改善，大件班組在連續(xù)3年生產(chǎn)任務(wù)保持30%增長的情況下，全都漂亮地交上了答卷。班組管理也呈現(xiàn)出可喜的“兩升兩降”現(xiàn)象：生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量提升了，“浪費(fèi)”、加班減少了。2013年5月，大件班組還被授予“全國工人先鋒號”榮譽(yù)稱號。