TPM培訓(xùn)公司概述：TPM的目標(biāo)是以提高企業(yè)的素質(zhì)為目標(biāo)，追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率最大化，消除設(shè)備管理中的六大損失，增加設(shè)備的使用率，延長(zhǎng)生產(chǎn)系統(tǒng)的生命周期。那么，設(shè)備管理中的六大損失是什么？該怎么消除呢？

　　TPM管理中的六大損失

　　一、六大損失之機(jī)器故障損失

　　1、定義：由于機(jī)器故障而浪費(fèi)的時(shí)間。

　　2、檢測(cè)方法：軟件自動(dòng)記錄來測(cè)量。

　　3、TPM管理的應(yīng)對(duì)措施：

　?。?）總生產(chǎn)維護(hù)；

　?。?）操作員自己維護(hù)；

　?。?）分析數(shù)據(jù)記錄和帕累托原因。

　　采用系統(tǒng)化的源問題解決法來確定問題的優(yōu)先排序。

　　二、六大損失之換線損失

　　1、定義：未經(jīng)調(diào)整的全速的由最后一件食品轉(zhuǎn)入第一件新食品的運(yùn)作，設(shè)備全速運(yùn)轉(zhuǎn)情況下最后一個(gè)良好的舊產(chǎn)品到第一個(gè)良好的新產(chǎn)品間的時(shí)間。

　　2、檢測(cè)方法：軟件自動(dòng)記錄來測(cè)量。

　　3、TPM管理的應(yīng)對(duì)措施：

　?。?）運(yùn)用SMED方法來縮短換線時(shí)間（包括運(yùn)轉(zhuǎn)中更換原材料，如用新線）；

　?。?）通過業(yè)績(jī)管理來按照標(biāo)準(zhǔn)監(jiān)控?fù)Q線時(shí)間是否合格；

　?。?）實(shí)施持續(xù)改善行動(dòng)。

　　雖然我們的目標(biāo)是保持約10%的時(shí)間用于換線，但這里是為保證最小的庫存和最小批量生產(chǎn)。

　　三、六大損失之計(jì)劃外停工損失

　　1、定義：機(jī)器故障停工或換線以外的原因造成的計(jì)劃停工所損失的時(shí)間。（如停工時(shí)間少于5分鐘，開工推遲/完工提前）

　　2、檢測(cè)方法：由軟件設(shè)置計(jì)劃來測(cè)量。

　　3、TPM管理的應(yīng)對(duì)措施：

　?。?）班組長(zhǎng)應(yīng)花時(shí)間觀察流程，注意并記錄短暫停工時(shí)間（“周期練習(xí)”）；

　　（2）理解計(jì)劃外停工的主要原因，實(shí)施有重點(diǎn)的根源問題解決法；

　?。?）明確確定工作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)；

　　（4）通過監(jiān)控來記錄的停工時(shí)間，不斷提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性能。

　　四、六大損失之速度降低損失

　　1、定義：由于機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)速度低于流程設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)而造成的時(shí)間損失。

　　2、檢測(cè)方法：由PLC控制器衡量。

　　3、TPM管理的應(yīng)對(duì)措施：

　?。?）明確實(shí)際設(shè)計(jì)速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因；

　?。?）請(qǐng)工程人員進(jìn)行程序檢查并進(jìn)行修改；

　?。?）應(yīng)用Machine Kaizen來查找低速的原因并對(duì)設(shè)計(jì)速度提出質(zhì)疑。

　　五、六大損失之啟動(dòng)過程的次品損失

　　1、定義：設(shè)備初始啟動(dòng)過程中，即“熱機(jī)”即被查出的部件

　　2、檢測(cè)方法：由廢品記錄登記測(cè)量。（注：假設(shè)每個(gè)部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時(shí)間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時(shí)間損失）

　　3、TPM管理的應(yīng)對(duì)措施：

　　（1）了解啟動(dòng)過程的次品損失的原因及發(fā)生的時(shí)間，地點(diǎn)和設(shè)備的初始設(shè)置參數(shù)，然后運(yùn)用根源問題解決辦法來解決；

　?。?）使用SMED技術(shù)來減少甚至消除設(shè)置調(diào)整的必要，并實(shí)現(xiàn)設(shè)備參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化的第一輪通過流程；

　　（3）如果因?yàn)檫M(jìn)線部件和原材料的變化而導(dǎo)致次品損失，從而需要進(jìn)行調(diào)整來補(bǔ)償就要建立部件質(zhì)量拒收的限制，并使供應(yīng)商質(zhì)量管理也參與到此管理流程。

　　六、六大損失之質(zhì)量缺陷損失

　　1、定義：在線末或生產(chǎn)流程結(jié)束后出現(xiàn)的有缺陷部件。

　　2、檢測(cè)方法：由記錄拒收情況來測(cè)量。（注：假設(shè)每個(gè)部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時(shí)間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時(shí)間損失；假設(shè)返工不在線內(nèi)進(jìn)行）

　　3、TPM管理的應(yīng)對(duì)措施：

　　（1）通過往常和不斷的數(shù)據(jù)記錄和分析了解工藝流程的變化特征；

　　（2）運(yùn)用根源問題解決工具（如5個(gè)為什么，問題解決表，魚骨表以及PDCA）；

　?。?）向造成質(zhì)量問題的有關(guān)人員反饋質(zhì)量問題。