TPM管理是公司近幾年來引用管理方法論中的管理工具之一。TPM管理工具在我們公司推行使用近10個月的時間，我們總廠閥門包裝組自2015年8月份被納入第二批輔助車間，作為獨(dú)立班組，納入推進(jìn)體系是我們車間管理人員及全體員工的榮幸，更讓我們得到學(xué)習(xí)的機(jī)會，讓我們學(xué)會嘗試。

　　TPM管理工作程序

　　一、開展起初現(xiàn)狀，車間負(fù)責(zé)人思想決定車間開展TPM管理工具是否見成效。

　　我們車間自八月份剛接受TPM管理這一新思想時，作為車間負(fù)責(zé)人，首先我個人思想上有很多的理由，認(rèn)為我車間的設(shè)備比較老化，14臺設(shè)備基本都是10年以上的，人員少，沒有什么可參加的，如果參加績效考核肯定沒有優(yōu)勢，還認(rèn)為TPM管理只是對設(shè)備進(jìn)行徹底的清掃，達(dá)到槽見底，面見光就是最好的結(jié)果，對尋找六源問題是一個盲點(diǎn)，認(rèn)為只有14臺設(shè)備能有多少6源問題可提報(bào)？8月份6源交付物21條，其中14條是清掃困難源，4條缺陷源，2條故障源，1條危險源。車間7人（包括70、80、90后人員），就有2人一個問題沒有提報(bào)，參與率占比71%。

　　通過認(rèn)真分析，人員參與率不高，我先從自身查找原因，主要問題是車間負(fù)責(zé)人思想沒有得到徹底改變，對操作人員培訓(xùn)不到位。因此我從自己做起，親自帶領(lǐng)職工參與設(shè)備衛(wèi)生清掃，通過清掃學(xué)者尋找六源，總結(jié)方法和流程，當(dāng)我自己完全明白了，發(fā)現(xiàn)其實(shí)問題不是沒有而是我們不了解設(shè)備的基本知識和構(gòu)造，且最大的問題就是發(fā)現(xiàn)不了問題。通過親身實(shí)踐，我總結(jié)了車間六源發(fā)現(xiàn)提報(bào)與解決的流程和方法，每天堅(jiān)持召開現(xiàn)場會，一對一的幫扶指導(dǎo)，現(xiàn)在我車間的全員參與率已經(jīng)連續(xù)四個月達(dá)到了100%。

　　二、管理工具有效使用，車間一把手工程，負(fù)責(zé)人想辦法怎樣管人把事做好。

　　認(rèn)真思考，TPM管理參與的主角是我們車間一線操作工，只有他們每天與自己的設(shè)備接觸時間最長，設(shè)備的具體細(xì)節(jié)，小問題，他們了如指掌。六源問題的出現(xiàn)來源兩個方面：1、在清掃設(shè)備過程中。2、在設(shè)備運(yùn)行的細(xì)節(jié)里。只有我們的設(shè)備在不停的運(yùn)行中，操作工才能發(fā)現(xiàn)六源問題，六源問題直接關(guān)系到我們現(xiàn)場的整潔、安全的保障、生產(chǎn)的高效、質(zhì)量的穩(wěn)定、工時的高低。這就是我們的切入點(diǎn)，來培訓(xùn)我們的操作工，只有我們不斷發(fā)現(xiàn)問題，分析問題、解決問題，才能保證我們的設(shè)備有效運(yùn)行，設(shè)備有效運(yùn)行才能給我們高工時，工資就不是問題。反之我們操作工只是為了個人班次內(nèi)不出故障，出工時，如果有問題視而不見，很快就會影響你下一個班次的生產(chǎn)，因一個小事你沒有管，會造成延長設(shè)備故障維修停機(jī)時間，你的工時早晚會降低，最終會直接影響你的正常工資收入。

　　三、不斷培訓(xùn)、學(xué)習(xí)，完善車間評比制度，績效考核真正落地，有效提高操作工參與率

　　車間通過不斷的培訓(xùn)、學(xué)習(xí)，完善車間內(nèi)部TPM管理評比制度，六源問題已完成交付物91個，OPL單點(diǎn)課程37個，車間參與率從8月份70%提升到9-12月份100%，8月份車間以提報(bào)6源現(xiàn)象為主，沒有進(jìn)步查找原因、分析原因、解決源頭，通過車間不斷的TPM管理培訓(xùn)，不斷的已問題為導(dǎo)向開展小組活動，大家積極性在發(fā)生變化，8月份沒有參與提報(bào)的人員能夠積極主動參與，并且成績很優(yōu)秀，在車間內(nèi)評比得到2次第一名，1次第二名，1次第三名的好成績。

　　10月份通過車間操作工楊吉平、張彪的認(rèn)真觀察發(fā)現(xiàn)：1）、數(shù)控車床間歇潤潤滑泵油位刻度消耗異常，開展小組活動追根求源找到了問題的根源，通過不斷試驗(yàn)驗(yàn)證調(diào)節(jié)不影響設(shè)備潤滑效果，調(diào)節(jié)每次注油的間解決了潤滑油浪費(fèi)，完善潤滑泵刻度值消耗點(diǎn)檢表格（節(jié)約了潤滑油，潤滑泵刻度值每格油重量是0.15千克，每天少消耗4格計(jì)算，每天節(jié)約0.6千克，解決人民幣7.3元，每月節(jié)約219元）。試驗(yàn)表格如下：

　　2）、車床卡盤后壓蓋螺栓松動導(dǎo)致工裝卡具不正，影響產(chǎn)品質(zhì)量，通過問題發(fā)現(xiàn)、分析、解決、形成表格至閉環(huán)管理，使問題得到有效解決。2015年10月份車間推選兩個典型案例（浪費(fèi)源解決潤滑油潤滑過盛問題、故障源解決質(zhì)量問題）參加公司舉辦TPM管理技術(shù)比武，獲得第一名。

　　四、設(shè)備達(dá)到零故障，低消耗的目標(biāo)，要發(fā)揮團(tuán)隊(duì)力量：個人智慧，草尖露珠，集體智慧，長河流水。

　　我們公司近六千人的一線操作工，如果有一半的人掌握TPM管理工具，進(jìn)行六源提報(bào)、自主維護(hù)，就能小發(fā)動機(jī)帶動大發(fā)動機(jī)。只有不斷找到問題，才能識別、才能分析、才能解決。只有設(shè)備的小問題真正解決，設(shè)備才會不易出大問題，設(shè)備精度有保障，我們的產(chǎn)品質(zhì)量才最有保障。

　　五、利用好六源管理改善看板、完善TPM管理綜合展示看板，工作方法因地而異，管用的就是最好的。

　　通過廣州學(xué)府馬教授對我們的培訓(xùn)，要想辦法體現(xiàn)員工的積極性，10月份我們車間率先使用六源管理改善看板，各廠區(qū)進(jìn)行學(xué)習(xí)、交流，11月份在總廠張廠長、設(shè)備科張科長的支持下，根據(jù)車間的實(shí)際情況設(shè)計(jì)不同的內(nèi)容板塊，我們完善了TPM管理綜合展示看板內(nèi)容，有原來的單一六源看板添加六源之星、自主維護(hù)之星、工時之星、改善之星、金點(diǎn)子，讓每個有心人都有中獎的可能，就是我們董事長講的東方不亮西方亮，只要你是有心人，就有希望。

　　六、好的做法，廠區(qū)之間互相交流學(xué)習(xí)，不斷進(jìn)步。

　　12月份公司設(shè)備科王寧科長、趙錚、柳昌安排我們車間好的一些做法，帶領(lǐng)我去科技園、孝直分廠、邁克閥門廠區(qū)之間進(jìn)行相互交流、學(xué)習(xí)。隨后，總廠設(shè)備科張科長帶領(lǐng)我們參觀學(xué)習(xí)熱工一部車間，通過廠區(qū)間互動，我們互相學(xué)習(xí)，互相借鑒，共同找方法，對TPM管理推進(jìn)，起到有效的作用，我們需要不斷進(jìn)行各廠區(qū)之間學(xué)習(xí)。

　　七、結(jié)合自己實(shí)際情況定位，有目標(biāo)開展工作。

　　通過學(xué)府第三次輔導(dǎo)，點(diǎn)評我車間匯報(bào)課件，我們的思路是對的。員工在不斷成長的過程中物質(zhì)獎勵、精神獎勵都很重要，（不只是錢多就是好，首先要根據(jù)自己車間情況進(jìn)行）。

　　12月份我們車間使用的萬向輪小推車，車間沒有制定自主維護(hù)制度，我們車間楊吉平在休息時自主清理雜物、對萬向輪、軸承進(jìn)行潤滑，這就是TPM管理工具使用的動力。我們根據(jù)車間的實(shí)際情況自己給自己比，設(shè)備故障率有原來1人操作四臺、三臺設(shè)備，實(shí)際每組有0.5、0.3臺在維修，現(xiàn)在12月份通過對比一組機(jī)臺故障維修次數(shù)為零，有效延長設(shè)備配件的使用壽命。

　　2016年我們公司的目標(biāo)提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。TPM管理工具是一個很好的助推器，讓員工形成自主維護(hù)、自主管理、自主成長；操作技能不斷提高，在各車間繼續(xù)不斷深入、研究、努力，一定會見成效，一定會實(shí)現(xiàn)我們的瑪鋼夢！